精益制造005：生产现场最优分析法 pdf epub mobi txt 电子书 下载 在线阅读 2026

产品特色

编辑推荐

　　　　商品本书有两种印刷封面，随机发货！
　　
　　 本书是日本精益制造大系之一，本书共6大类，主要内容为产品、质量分析方法，工序、物流、布局分析方法，设备分析方法，作业、事务分析，人性、小团体分析方法等。
　　 改善如果一开始就有问题，那么分析方法就会将问题表面化。分析方法可能听上去很复杂，但从古至今有很多把握和评价现场问题的方法，大部分方法只要熟悉了，任何人都可以灵活运用。
　　 A产品、质量分析方法、B工序、物流、布局分析方法、C设备分析方法、D作业、事务分析、E人性、小团体分析方法、F思维、创造力分析方法。
　　 改善的价值在于问题的切入点，现场人不可不知的问题分析下法。

内容简介

《精益制造：生产现场X优分析法》讲述了：日本制造业在20世纪90年代创造了一个“神话”，行了艰巨的企业重组和技术重组，大力推进所谓“工厂改革”，目前日本仍是高技术高附加价值产品、特别是中间产品和机械设备等的世界制造基地。如果说对于一国的经济来说，金融是血液，制造业是肌肉，那么，泡沫经济破灭以来的日本经济可说是血液循环不畅，而肌肉依然发达的经济。《精益制造：生产现场X优分析法》以图解的方式简单易懂地从产品、工程、物流、陈列等各个方面来分析在生产现场如何进行分析和改善，从而使生产效率提高，部门效益增加。
我们的企业文化和日本企业文化有颇多类似的地方。然而我们的企业有多少是真正把产品质量放在X一位而不是仅仅停留在口号上？有多少是在意识到质量问题后敢于召回产品，甚至停产停销，而不是佯作不知，继续生产和销售？我们的媒体有多少敢于揭发披露企业的问题，真正为消费者充当监督员，而不是为了诱人的广告收入而默不作声？中国企业如果不彻底改变现有的企业文化和经营理念，就会和现在的机会失之交臂，眼睁睁地看着“韩国制造”取代“日本制造”。

作者简介

想田丰太郎，IMD研究所所长、技术工程师（经营工程学部门）。 1949年进入日立制作所。从事电子零件的改造、夹具设计、作业改善等工作。之后参与lE、OC领域的改善实施和现场培训工作。 1955年离开日立制作所，开始从事咨询业务。现在多家企业指导改善工作。 本书中所提到的“KT(工序时间)”即由想田丰太郎开发。

内页插图

目录

前言
A 产品、质量分析方法
A-01 箭头图法
A-02 加工性评价法
A-03 管制图
A-04 关联树法
A-05 功能系统图分析
A-06 装配性评价法
A-07 统计图
A-08 系统图法
A-09 散布图
A-10 图纸编码体系分析
A-11 产品成本分析
A-12 产品可靠性评价
A-13 产品DR
A-14 设计质量分析
A-15 层别法
A-16 检查表
A-17 特性要因图
A-18 柏拉图法
A-19 矩形图法
A-20 标准化分析
A-21 矩阵图法
A-22 关联图法
A-23 PDPC法
A-24 PLP评价法
B 工序、物流、布局分析方法
B-01 项目相互关系分析
B-02 能源分析
B-03 工厂诊断法（简易法）
B-04 在制工序分析
B-05 工序分析（流程图）
B-06 生产形态分析
B-07 产品库存分析
B-08 载重率分析
B-09 客户业绩评价
B-10 物流成本分析
B-11 接线表分析
B-12 流动量分析
B-13 布局综合评价法
B-14 工作抽样法
B-15 ABC分析法（PQ分析法）
B-16 G-L（Groupiechnology）法
B-17 KT（工序时间）分析
B-18 SLP法
C 设备分析方法
C-01 安全性分析
C-02 操作技能分析
C-03 干涉分析（机械干涉、人员干涉）
C-04 故障分析
C-05 单位生产量分析
C-06 设备运转分析
C-07 设备可靠性分析
C-08 采购设备目的分析
C-09 设备DR
C-10 可操作性分析
C-11 整备分析
C-12 暂停分析
C-13 可维护性分析
C-14 机械图分析
C-15 无人运行分析
C-16 CT（CycleTime）、ML（Machine‘Time）分析
C-17 LCC（寿命周期费用）分析
C-18 MP设计
C-19 PM分析
D 作业、事务分析
D-01 活性指数分析
D-02 微动作单位分析（TherbligAnalysis）
D-03 作业熟练度分析
D-04 作业效率分析
D-05 作业分析（时间研究：TimeStudy）
D-06 自我报告法
D-07 信息流程分析
D-08 职务分析
D-09 秒表法（SW：StopWatch）
D-10 生活分析
D-11 设计工时分析
D-12 设计生产率分析
D-13 多设备、多工序分析
D-14 账票分析
D-15 动作经济性分析
D-16 平衡损失分析（生产线平衡分析）
D-17 人员图分析
D-18 人机图分析
D-19 浪费分析
D-20 控时摄影分析
D-21 有效动作分析
D-22 分级法（Rating法）
D-23 PTS法
D-24 SHA法
D-25 WF法
E 人性、小团体分析方法
E-01 红牌作战
E-02 业务盘点分析
E-03 行动力分析
E-04 沟通能力分析
E-05 5S检查表
E-06 连续性（生产曲线）分析
E-07 职工满意度分析
E-08 小团体活动目标分析
E-09 工作扩大化分析
E-10 工作丰富化分析
E-11 创造性分析
E-12 注意力分析
E-13 智力分析
E-14 人为失误分析
E-15 管理诊断
E-16 管理能力坐标方格分析
E-17 成员能力分析
E-18 领导力分析
E-19 小团体活动诊断
F 思维、创造力分析方法
F-01 缺点、希望点列举法
F-02 检查表法
F-03 特尔斐法
F-04 工作设计法
F-05 头脑风暴法
F-06 KJ法
F-07 NM-H法
F-08
参考文献

精彩书摘

解说
1.用语的定义
（1）多设备：一名作业人员负责多台同一工序、同一功能的自动加工设备。
（2）多工序：一名作业人员负责多台不同工序的自动加工设备。
2.多设备、多工序的目标
当员工负责的设备具备自动加工时间功能时，机器在自动运转过程中人员就会闲置下来。为了消除人的闲置时间，一名员工可以负责多台设备。但是，即使消除了人的闲置时间，如果设备发生闲置或者设备运转率低下的话，改善的意义也就不存在了。因此，“彻底消除闲置时间”才是多设备多工序的真正目的。
3.多设备、多工序的分析步骤
（1）制作设备（A）的人机图，计算出空置时间。
（2）制作设备（B）的人机图，计算出作业人员的操作时间。
（3）若设备（B）的操作时间在设备（A）的空置时间之内，则说明作业人员可以负责（B）设备。
（4）制作同时负责（A）（B）两台设备时的人机图。人机图至少要完整地表示一个周期。
……

前言/序言

《精益制造005：生产现场最优分析法》 引言： 在当今竞争日益激烈、市场需求瞬息万变的制造业环境中，生产效率、成本控制、质量保证和响应速度成为企业生存与发展的关键。传统的生产管理模式已经难以满足现代化工厂的需求，企业迫切需要一种系统化、科学化的方法来识别生产现场的瓶颈，优化流程，消除浪费，实现持续改进。 《精益制造005：生产现场最优分析法》正是这样一部为广大制造业从业者量身打造的实用指南。本书深入浅出地阐述了精益制造的核心理念，并重点聚焦于生产现场的“最优分析法”。它不仅仅是理论的堆砌，更是一套经过实践检验、行之有效的工具和方法论，旨在帮助企业从根本上提升生产力，打造卓越的制造能力。 本书核心内容概述： 本书将带领读者深入生产现场的每一个角落，以精益的视角审视每一个环节，并提供一套系统化的分析框架，用于发现和解决生产过程中存在的问题。本书涵盖以下关键领域： 第一部分：精益思维与生产现场的根基 精益制造的演进与核心价值： 本部分将追溯精益制造的起源，阐述其核心理念，如价值流、流动、拉动、完美以及持续改进（Kaizen）。读者将理解精益不仅仅是一种工具的集合，更是一种思维模式和企业文化。我们将探讨如何将这种思维根植于生产现场，让每一位员工都成为改进的参与者。 生产现场的现状诊断： 在着手改进之前，清晰地了解现状至关重要。本书将介绍多种定性与定量相结合的诊断方法，帮助管理者和一线员工全面评估当前生产线的状况。这包括人员、设备、物料、方法、环境等多个维度。我们将学习如何绘制现状价值流图，直观地展现信息流和物料流，从而迅速识别出潜在的浪费环节。 价值与浪费的辩证认识： 精益制造的精髓在于最大化价值，最小化浪费。本书将深入剖析八大浪费（DOWNTIME）：等待（Downtime）、过量生产（Overproduction）、过度加工（Overprocessing）、运输（Transportation）、库存（Inventory）、动作（Motion）、缺陷（Defects）以及未被利用的人才（Skills/Talent）。通过生动的案例和详实的图解，读者将学会辨识这些浪费在实际生产中的具体表现，并理解它们对企业成本、效率和客户满意度造成的负面影响。 第二部分：生产现场最优分析法的核心工具与方法 价值流图（VSM）的深入应用： 价值流图是精益制造中最强大的可视化工具之一。本书将超越基础的价值流图绘制，深入探讨如何利用VSM进行全面的现状分析和未来状态设计。我们将学习如何计算和解读关键指标，如生产周期时间（Cycle Time）、加工时间（Processing Time）、总流程时间（Lead Time）、客户满意度指标等，并基于这些数据提出切实可行的改进方案。 流程分析与瓶颈识别： 生产现场往往存在一个或多个瓶颈，它们限制了整体产出。本书将详细介绍识别瓶颈的各种方法，例如工作站负荷分析、排队论模型（简化应用）、巴雷特图（Pareto Chart）等。我们将学习如何分析瓶颈处的工作负载、设备稼动率、人员配置等，并重点关注如何通过改进瓶颈来提升整个生产线的吞吐量。 作业标准化与SOP的构建： 标准化是稳定生产、保证质量的前提。本书将指导读者如何为关键工序制定清晰、简洁、易于理解的标准作业程序（SOP）。我们将强调SOP不仅仅是文字说明，更应该包含图示、视频等多种形式，并鼓励员工参与SOP的制定和评审，以确保其可操作性和有效性。 5S现场管理法的系统实施： 5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）是精益制造的基础。本书将从“为什么要做5S”的角度切入，深入讲解每一项S的含义、目的和具体实施步骤。我们将提供实用的方法，帮助企业在生产现场建立起高效、整洁、有序的工作环境，为后续的精益改进奠定坚实基础。 防错法（Poka-Yoke）的设计与应用： 质量问题是生产现场的巨大浪费。本书将重点介绍防错法（Poka-Yoke）的设计原则和应用技巧。通过大量的实际案例，读者将学会如何通过简单的装置或流程设计，从源头上消除人为错误，确保产品质量的稳定性和一致性。 看板管理（Kanban）的精髓： 看板管理是拉动式生产体系的核心。本书将深入阐述看板的原理、类型以及在不同生产场景下的应用。我们将学习如何通过看板实现生产计划的柔性化，减少在制品库存，提高生产响应速度。 快速换模（SMED）技术： 快速换模是提高设备利用率、实现小批量多品种生产的关键技术。本书将详细讲解SMED的分析方法和改进步骤，包括内外作业的区分、模具固定方式的优化、辅助工具的设计等，帮助企业大幅缩短换模时间。 全员生产性维护（TPM）的理念与实践： 设备是生产的生命线。本书将介绍TPM的核心理念，包括自主保养、计划保养、设备诊断技术等。我们将探讨如何将设备维护的责任分散到一线操作人员，提高设备的可靠性，减少非计划停机时间。 第三部分：持续改进与精益文化的塑造 问题分析与解决的系统方法： 面对生产现场的各种问题，如何做到精准分析、有效解决？本书将介绍多种经典的质量管理工具，如因果图（鱼骨图）、散点图、直方图、控制图（SPC基础）等。我们将学习如何运用这些工具，深入探究问题的根本原因，并制定针对性的改进措施。 PDCA循环在现场改进中的应用： PDCA（Plan-Do-Check-Act）是持续改进的永恒主题。本书将强调PDCA循环在生产现场问题解决和流程优化中的重要性，指导读者如何系统地运用PDCA来推动各项改进措施的落地与深化。 建立持续改进的文化： 精益制造的最终目标是建立一种持续改进的企业文化。本书将探讨如何通过团队建设、激励机制、培训体系等多种方式，激发员工的改进热情，营造全员参与、共同进步的良好氛围。 度量与追踪： 改进的效果需要量化。本书将强调建立有效的绩效衡量指标（KPIs），并定期追踪改进效果的重要性，以确保改进措施的有效性，并为未来的改进方向提供数据支持。 本书的特色与价值： 理论与实践紧密结合： 本书不仅讲解了精益制造的核心理论，更重要的是提供了大量源自实际生产现场的案例分析和操作指南，让读者能够“学以致用”。 工具方法全面而深入： 涵盖了精益生产中最常用、最核心的分析工具和改进方法，并对其进行了深入的阐述和应用指导。 面向所有制造业从业者： 无论您是企业管理者、生产线主管，还是普通的操作工人，都能从本书中找到适合自己的知识和方法，共同为提升生产力贡献力量。 系统化的分析框架： 提供了一套完整的“生产现场最优分析法”框架，帮助读者能够系统地、有条理地去发现和解决问题，避免盲目改进。 强调思维模式的转变： 鼓励读者从本质上理解精益的思维方式，将持续改进内化为一种工作习惯和企业文化。 结语： 《精益制造005：生产现场最优分析法》是一本能够帮助企业实现生产卓越的行动指南。它将为您打开一扇通往高效、低成本、高质量制造的大门，让您的生产现场焕发新的活力。通过学习和运用本书介绍的知识和方法，您的企业将能够更好地应对市场挑战，在激烈的竞争中脱颖而出，实现可持续发展。