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商品参数

商品基本信息
商品名称：	精益生产
作者：	刘树华 鲁建厦 王家尧编著
市场价：	38.00
ISBN号：	9787111282600
版次：	1-7
出版日期：	2009-11
页数：	306
字数：	409000
出版社：	机械工业出版社

内容介绍
本书由一汽轿车股份有限公司专家与浙江工业大学工业工程与物流系教授合作编写而成。全书由精益生产方式的理论体系、支撑技术和实施过程等三方面组成，以介绍精益生产体系为主线，并主要结合中国D一汽车集团公司应用案例，详尽地介绍了各种精益生产的组成技术及其原理，系统性强，案例丰富。全书共分13章，分别为：概述、准时化生产、看板管理、均衡化生产、流程化生产、准时化物流、自恸化、标准作业、现场改善、TPM、品质管理、人才培育、价值流图。 本书可作为精益生产相关从业人员的研究、参考资料，也可以作为高等院校工业工程及相关专业本科生和研究生的教材。

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★被富士康、三花、万向、合兴等多家企业作为精益生产内训指定教材。★全书由精益生产方式的理论体系、支撑技术和实施过程等三方面组成
★一汽全套内部资料，学丰田30年实践总结，大量案例。 
目录
前言 D一章　概述 D一节　精益生产形成 D二节 精益生产理念 D三节 精益生产体系 D四节　背景资料 D二章　准时化生产 D一节 准时化生产概述 D二节 准时化生产实现方法 D三章　看板管理 D一节 典型生产方式 D二节 看板概念、类型和功能 D三节 工序内看板和工序间领取看板 D四节　信号看板前言
D一章　概述
D一节　精益生产形成
D二节 精益生产理念
D三节 精益生产体系
D四节　背景资料
D二章　准时化生产
D一节 准时化生产概述
D二节 准时化生产实现方法
D三章　看板管理
D一节 典型生产方式
D二节 看板概念、类型和功能
D三节 工序内看板和工序间领取看板
D四节　信号看板
D五节 外协领取看板
D六节　特殊看板
D七节 看板使用问题
D四章　均衡化生产
D一节 均衡化生产概念
D二节 总量均衡
D三节 品种均衡
D四节 均衡生产实施
D五章　流程化生产
D一节 流程化生产概述
D二节 一个流生产
D三节 设备布置和设计
D四节　少人化
D五节 缩短作业切换时间
D六章　准时化物流
D一节 准时化物流概述
D二节 工厂间物流
D三节　厂内物流
D七章　自働化
D一节 自恸化概述
D二节　人机分离
D三节　异常管理
D四节 防错法
D八章　标准作业
　D一节　标准作业概述
D二节　标准作业文件
D三节　标准作业改善
D四节 标准作业再分配
D五节 标准作业执行与完善
D九章　现场改善
D一节　现场改善概述
D二节 5S
D三节 目视管理
D四节 基础IE
D五节 改善顺序和方法
D十章　TPM
D一节　TPM概述
D二节　TPM活动内容
D三节　TPM活动实施
D十一章　品质管理
D一节　品质管理概述
D二节 品质保证方法
D三节 全面质量管理
D四节　6σ管理
D十二章　人才培育
D一节 人才培育概述
D二节　在岗培训
D三节 多能工
D四节　技能评价法
D五节 团队工作
D十三章　价值流图
D一节　价值流图概述
D二节　绘制D前状态图
D三节　绘制未来状态图
参考文献 显示全部信息

在线试读
D二章　准时化生产 　　D二节 准时化生产实现方法 　一、准时化生产实现分析 　在丰田公司采用准时化生产之前，SJ上的汽车公司大都采取福特式的大批量生产方式。在大批量生产方式下，有时企业的人员、设备和流水线在停工待料；一旦在零件到达后，全体人员总动员，突击进行产品生产。这种生产方式下，D生产线不运行时，会造成库存的短缺；如果生产线运行后J大量生产，会产生库存的积压。无论哪一种情况，都导致了资源的严重浪费。丰田公司认为，在汽车生产过程中，如果能做到准时化生产，J可以使生产过程中产品的库存和财务方面的负担接近于零。事实上，在环环相扣的汽车生产线上，要实现准时化生产是一件相D不容易的事情。 1先，影响各环节生产计划的因素有很多，要考虑这些因素，做到各工序都按照“准时化生产”要求进行生产，有很大难度。通常，造成生产计划出现变化的因素主要有预测误差、管理失误、次品返工、设备故障、出勤波动等。 其次，各生产环节环环相扣，一环出错，J有可能造成整个生产线的连锁反应。如果上述某一些因素导致某一道工序发生问题，那么由于连锁反应，必然会引起下一道工序出现停工待料。这时，不管主观上是否愿意，这种连锁反应势必造成生产线的停工或生产计划的改变。如果对这种状况置之不理，各道工序仍按照生产计划进行，必然会造成生产线上各道工序之间的脱节。其结果是，一方面会发生某些零件短缺，另一方面仓库中却堆放着成堆的用不着或不急用的零件。这样一来，生产效率J会降低，Z终导致企业效益下降。 D三，在生产现场，无法区别生产情况是处于正常状态还是处于异常状态。这J常常会出现对异常状态处理不及时，或某一生产线因人手太多而生产过量，造成无法及时改进的局面。 　　……

《精益生产》是一本深入探讨现代制造业管理精髓的书籍，它不仅仅是一本理论的陈述，更是一套行之有效的实践方法论。本书的作者，凭借其在行业内的深厚积淀和对企业运营的敏锐洞察，为读者勾勒出了一条通往卓越运营的清晰路径。 第一章：精益的起源与核心理念 本章将带领读者回顾精益生产的诞生背景。我们将追溯到上世纪中叶，丰田汽车公司在资源匮乏的环境下，如何孕育出一套独具特色的生产体系，并最终成为全球制造业的标杆。这一历史性的演进，并非偶然，而是源于对效率、质量和客户价值的极致追求。 丰田生产方式（TPS）的萌芽： 深入剖析丰田生产方式的几大基石，如“Just In Time”（准时制生产）和“Jidoka”（自动化与智能化）。理解这些概念如何在实践中相互支撑，形成一个有机整体。 “浪费”的定义与识别： 详细阐述精益生产中对“浪费”的界定。它远不止于材料的损耗，更包括了生产过程中的一切非增值活动。我们将列举并分析各种常见的浪费类型，如： 过量生产： 生产超过当前需求的产品，导致库存积压、资金占用和潜在的质量风险。 等待： 操作员或设备因前道工序延迟、物料未到等原因造成的停滞。 搬运： 不必要的物料、在制品或成品的移动，增加了时间和成本。 过度加工： 进行不必要的工序或过于精细的加工，超出客户实际需求。 库存： 超过必要的原材料、在制品或成品，占用空间、增加管理难度，并可能导致过时。 动作： 操作员在生产过程中不必要的、效率低下的身体动作。 不良品（返工/报废）： 生产出不合格产品，需要返工或报废，造成资源浪费和生产延误。 未被利用的才能： 忽略员工的创意、技能和解决问题的能力，是最大的隐性浪费。 价值流的概念： 引入“价值流”这一核心概念。读者将学习如何从客户的角度出发，识别出为客户创造价值的活动，以及哪些是必须的但又不直接创造价值的活动（如必要的检查），哪些则是完全可以消除的浪费。理解价值流是优化整个生产系统的基础。 持续改进（Kaizen）： 强调“Kaizen”作为精益文化的核心驱动力。它不是一项大型的项目，而是全体员工参与的、日复一日的、点滴的改进。本书将展示如何建立一个鼓励持续改进的组织氛围。 第二章：实现准时制生产（JIT）的关键策略 准时制生产是精益生产的灵魂，旨在以最小的库存水平，在需要的时间、以需要的数量、生产需要的产品。本章将深入探讨实现JIT的各项策略和工具。 拉动式生产系统（Pull System）： 详细解释与传统“推动式”（Push System）生产方式的区别。我们将通过案例说明，如何通过看板（Kanban）等工具，让后道工序根据自身需求向前道工序发出生产指令，从而实现按需生产，避免过量生产。 看板的原理与应用： 讲解不同类型的看板（生产看板、领取看板、紧急看板等），以及它们在信息传递、库存控制和流程协调方面的作用。 小批量生产与换线时间缩短（SMED）： 解释为何小批量生产是实现JIT的前提，以及其带来的好处。在此基础上，重点介绍“快速换模”（Single-Minute Exchange of Die, SMED）技术。 SMED的四个阶段： 深入分析SMED的实施步骤，包括内部作业和外部作业的区分，以及如何通过标准化、工具改进、自动化等手段，将生产线的换线时间从数小时缩短到几分钟，从而实现生产的柔性和快速响应。 单元化生产（Cellular Manufacturing）： 介绍如何通过将相关的工序组织成生产单元，实现物料和人员的顺畅流动。讲解单元化生产的优势，如缩短生产周期、减少在制品、提高员工的跨技能能力和团队协作。 平衡生产（Heijunka）： 探讨如何通过均衡生产计划，在不同产品之间进行平滑分配，避免生产负荷的剧烈波动。讲解Heijunka的目的和实现方法，以应对市场需求的波动，同时保持生产的稳定性。 第三章：提升产品质量的精益之道 质量是企业生存的基石，精益生产将质量内建于生产过程之中，而非仅仅依赖于最终的检验。 防错（Poka-Yoke）： 详细介绍防错技术的原理和各种实现形式。防错装置旨在通过简单的机械、电气或程序上的设计，阻止错误发生，或在错误发生时立即发出警报。本书将提供丰富的实例，说明如何将防错思维融入到设备、工装、操作流程中。 “Jidoka”——自主管理与自动化： 深入理解“Jidoka”的含义，它不仅仅是自动化，更强调设备的自主性——当设备检测到异常时，能够自动停止，并发出警报。这使得操作员能够监督多台设备，同时确保在出现问题时不会产生大量不良品。 异常检测与停机： 分析Jidoka在质量保障方面的关键作用，以及如何通过各种传感器、指示灯等实现有效的异常管理。 全员生产性维护（TPM）： 介绍TPM的概念，它强调设备维护的责任不应仅仅由维护部门承担，而是需要全体员工参与。 TPM的六大损失： 分析TPM如何识别和消除设备效率的六大损失，包括故障损失、换线（调整）损失、切削进给损失、启动停止损失、不良品（返工）损失和启动停止损失（开工初期的不稳定性）等，从而提高设备的整体效益（OEE）。 自主维护与计划维护： 阐述自主维护（操作员负责日常清洁、检查和简单保养）和计划维护（专业维护人员负责定期保养和维修）如何协同工作。 根本原因分析（Root Cause Analysis）： 强调在质量问题发生后，不应仅仅停留在解决表面现象，而要深入挖掘问题的根本原因。介绍常用的分析工具，如“5个为什么”（5 Whys）、鱼骨图（Ishikawa Diagram）。 第四章：构建高效率的物流与供应链 精益的理念同样适用于外部的物流和供应链管理，旨在消除端到端的浪费，提升整体响应速度。 供应链的协同与信息共享： 强调与供应商、客户建立紧密的合作关系，实现信息的高度透明化。讲解如何通过共享需求信息、生产计划，甚至库存水平，来优化整个供应链的运作。 准时制物流： 如何将JIT的理念延伸到物料的运输。讨论如何通过优化运输路线、采用更小的配送批次、建立区域配送中心等方式，减少运输途中的等待和库存。 战略性库存管理： 即使在JIT环境下，也可能需要一定程度的战略性库存来应对突发风险或满足特定的客户需求。本章将讨论如何根据风险评估和业务需求，合理规划安全库存。 供应商开发与管理： 探讨如何选择、开发和管理合格的供应商，使其能够稳定地提供高质量的零部件，并支持JIT的交付要求。 第五章：精益文化的建立与持续改进 精益生产的成功，最终取决于组织内部文化的转变。本书将深入探讨如何将精益理念根植于企业基因。 领导者的作用： 强调领导者在推动精益转型中的关键角色。他们需要展现承诺，积极参与，并为员工提供支持和资源。 员工的赋权与参与： 鼓励员工积极参与问题解决和改进活动。介绍如何通过培训、团队建设和激励机制，激发员工的创造力和主人翁意识。 可视化管理（Visual Management）： 介绍各种可视化工具，如生产看板、绩效仪表板、问题记录板等，如何让生产状态、绩效和问题一目了然，便于及时发现和解决。 标准工作（Standardized Work）： 强调建立标准化的操作流程，并将其作为持续改进的基础。讲解如何通过观察、分析和记录，制定出最有效、最安全、最易于操作的工作方法。 持续改进的循环（PDCA）： 再次强调PDCA（Plan-Do-Check-Act）循环在精益文化中的核心地位。这是一个持续学习和优化的过程，确保改进活动能够落地并产生持久的效果。 精益的未来趋势： 展望精益生产在数字化、智能化时代的演变，如精益与工业4.0的结合，以及如何应对日益复杂和快速变化的市场需求。 本书旨在为读者提供一套全面、系统且可操作的精益生产指南。无论您是制造业的管理者、工程师，还是对提升运营效率感兴趣的任何人士，都能从中获得宝贵的启示和实用的工具，从而在竞争激烈的市场中脱颖而出，实现可持续的卓越运营。