　　《胶黏剂与粘接技术基础》首先对粘接理论、粘接结构设计、胶黏剂的配方设计、胶黏剂的理化性能测试、粘接工艺与安全技术等进行了介绍，然后对酚醛树脂胶黏剂、脲醛树脂胶黏剂、聚醋酸乙烯酯胶黏剂、环氧树脂胶黏剂、聚氨酯胶黏剂、有机硅树脂胶黏剂、不饱和聚酯胶黏剂、丙烯酸酯胶黏剂、生物质胶黏剂等的合成、配方设计及改性技术等进行了论述。
　　《胶黏剂与粘接技术基础》可供从事胶黏剂配方设计、生产和应用的技术人员参考，也可作为高分子材料和木材加工专业师生的教学参考书。

第1章胶黏剂与粘接技术概论
1.1 胶黏剂与粘接技术的基本概念
1.1.1 胶黏剂
1.1.2 粘接技术
1.2 粘接技术的特点
1.2.1 粘接技术的优势
1.2.2 粘接技术的缺点
1.3 胶黏剂的分类
1.4 胶黏剂与粘接技术的应用
1.4.1 航空与航天工业
1.4.2 舰船与汽车工业
1.4.3 机械制造与电子技术
1.4.4 建筑建材与轻工行业
1.4.5 医疗卫生与日常生活

第2章粘接基础理论与界面性能表征
2.1 基本原理
2.1.1 浸润与粘接
2.1.2 粘接张力
2.1.3 临界表面张力
2.1.4 黏附功
2.2 基本粘接理论
2.2.1 吸附理论
2.2.2 扩散理论
2.2.3 静电（电子）理论
2.2.4 机械互锁理论
2.2.5 弱边界层理论
2.2.6 化学键理论
2.3 粘接界面表征
2.3.1 显微技术
2.3.2 X射线光电子能谱
2.3.3 X射线能谱
2.3.4 微观力学测试技术

第3章胶黏剂的组成与配方设计
3.1 胶黏剂的组成
3.1.1 主料
3.1.2 辅料与助剂
3.2 设计原则与影响因素
3.2.1 基本原则
3.2.2 影响因素
3.2.3 设计程序
3.3 基本设计内容
3.3.1 主链结构设计
3.3.2 侧链基团设计
3.3.3 分子键能设计
3.3.4 分子极性、相对分子质量及其分布设计
3.3.5 结晶度设计
3.3.6 交联度设计
3.4 常用设计方法
3.4.1 单因素配方设计法
3.4.2 正交试验设计法
3.4.3 响应面试验设计法

第4章粘接强度及粘接结构设计
4.1 粘接强度及破坏类型
4.1.1 粘接强度
4.1.2 受力分析
4.1.3 粘接接头的破坏类型
4.1.4 粘接接头的破坏机理
4.2 影响粘接强度的因素
4.2.1 胶黏剂的影响
4.2.2 被粘接材料表面性能的影响
4.2.3 粘接接头的影响
4.2.4 粘接工艺的影响
4.3 粘接接头设计基础
4.3.1 粘接接头
4.3.2 接头设计的影响因素
4.3.3 粘接接头的设计形式及特征
4.4 粘接强度的检测
4.4.1 拉伸强度的检测方法
4.4.2 剪切冲击强度的测试方法
4.4.3 压敏胶黏带初黏性测试
4.4.4 剥离强度的测试方法
4.4.5 无损检测

第5章粘接工艺、安全防护与贮存
5.1 粘接的基本操作技术
5.1.1 粘接前的准备
5.1.2 表面处理
5.1.3 配胶
5.1.4 施胶
5.1.5 晾置和陈放
5.1.6 粘接
5.1.7 固化
5.1.8 检验
5.1.9 修整和后加工
5.1.1 0粘接质量缺陷及处理
5.2 安全防护
5.2.1 有毒物质及毒性的评定
5.2.2 各种胶黏剂的毒性
5.3 胶黏剂的贮存

第6章理化性能检测
6.1 基本理化性能及检测
6.1.1 外观
6.1.2 密度
6.1.3 固体含量
6.1.4 黏度
6.1.5 pH值
6.1.6 适用期
6.1.7 固化速率
6.1.8 贮存期
6.1.9 热熔胶软化点的测定
6.1.1 0不挥发物含量
6.1.1 1耐化学试剂性能
6.1.1 2水混合性
6.2 游离醛含量的测定
6.2.1 酚醛树脂中游离甲醛的测定
6.2.2 氨基树脂游离甲醛的测定
6.3 游离酚含量的测定
6.3.1 游离酚含量在1%以上时的测定方法
6.3.2 游离酚含量在1%以下时的测定方法
6.4 可被溴化物含量的测定
6.5 含水率的测定
6.6 耐热及阻燃性能检测

第7章酚醛树脂胶黏剂
7.1 分类与应用
7.1.1 分类
7.1.2 应用
7.2 基本性能
7.3 合成原料与合成原理
7.3.1 合成原料
7.3.2 合成原理
7.4 生产工艺
7.4.1 生产工艺流程
7.4.2 合成工艺类型
7.4.3 生产工艺过程
7.4.4 常用酚醛树脂生产工艺
7.5 影响质量的因素
7.5.1 酚类官能度的影响
7.5.2 酚类取代基的影响
7.5.3 苯酚与甲醛物质的量比的影响
7.5.4 pH值的影响
7.5.5 催化剂与反应产物的关系
7.5.6 反应温度和反应时间的影响
7.6 酚醛树脂胶黏剂的改性
7.6.1 酚醛-丁腈橡胶胶黏剂
7.6.2 酚醛-氯丁橡胶胶黏剂
7.6.3 酚醛-缩醛胶黏剂
7.6.4 酚醛-环氧胶黏剂
7.6.5 间苯二酚-甲醛树脂胶黏剂

第8章脲醛树脂胶黏剂
8.1 合成原理
8.1.1 加成反应
8.1.2 缩聚反应
8.2 合成原料
8.3 生产工艺
8.3.1 基本生产流程
8.3.2 关键工艺程序
8.3.3 典型工艺类型
8.3.4 常用配方与工艺
8.4 性能影响因素
8.4.1 摩尔比的影响
8.4.2 pH值的影响
8.4.3 原料质量的影响
8.4.4 反应温度的影响
8.4.5 反应时间的影响
8.5 改性方法
8.5.1 改进耐水性
8.5.2 降低游离甲醛
8.5.3 提高稳定性
8.5.4 改善耐老化性

第9章聚醋酸乙烯酯胶黏剂
9.1 基本性能与应用
9.1.1 基本性能
9.1.2 应用
9.2 合成原理与主要原料
9.2.1 合成原理
9.2.2 主要原料
9.3 合成工艺与典型配方
9.3.1 合成工艺特点
9.3.2 典型配方及工艺
9.4 产品质量影响因素
9.4.1 乳化剂的影响
9.4.2 引发剂用量的影响
9.4.3 搅拌强度的影响
9.4.4 反应温度的影响
9.4.5 pH值的影响
9.4.6 其他影响因素
9.5 聚醋酸乙烯酯胶黏剂的改性
9.5.1 共混改性
9.5.2 单体共聚改性
9.5.3 复合聚合改性
9.5.4 保护胶体改性

第10章环氧树脂胶黏剂
10.1 基本性能与应用
10.1.1 基本性能
10.1.2 应用
10.2 分类
10.2.1 通用环氧树脂胶黏剂
10.2.2 室温固化环氧树脂胶黏剂
10.2.3 耐高温环氧树脂胶黏剂
10.2.4 环氧树脂结构胶黏剂
10.2.5 水性环氧树脂胶黏剂
10.3 环氧树脂胶黏剂的合成
10.3.1 合成原理
10.3.2 合成原料
10.3.3 配方设计
10.4 环氧树脂胶黏剂的改性
10.4.1 液体聚硫橡胶改性
10.4.2 丁腈橡胶改性
10.4.3 聚乙烯醇缩醛改性
10.4.4 聚酰胺改性
10.4.5 聚砜改性
10.4.6 酚醛树脂改性
10.4.7 有机硅树脂改性

第11章聚氨酯胶黏剂
11.1 基本性能与应用
11.1.1 基本性能
11.1.2 应用
11.2 分类方法
11.2.1 按照固化方式分
11.2.2 按照成分分
11.3 合成原理与配方设计
11.3.1 合成原理
11.3.2 配方设计
11.4 合成原料与生产工艺
11.4.1 合成原料
11.4.2 基本制备方法
11.4.3 常用配方及工艺
11.5 性能影响因素
11.5.1 结构对性能的影响
11.5.2 相对分子质量、交联度的影响
11.5.3 助剂的影响
11.6 聚氨酯胶黏剂的改性
11.6.1 改善耐温性能
11.6.2 提高耐水性能
11.6.3 加快固化速率

第12章有机硅树脂胶黏剂
12.1 分类与应用
12.1.1 分类
12.1.2 应用
12.2 基本性能
12.3 配方设计与合成
12.3.1 合成原理
12.3.2 合成原料
12.3.3 常用配方及工艺
12.4 改性
12.4.1 酚醛树脂改性聚有机硅氧烷
12.4.2 聚酯树脂改性聚有机硅氧烷
12.4.3 环氧树脂改性聚有机硅氧烷
12.4.4 聚氨酯改性聚有机硅氧烷

第13章不饱和聚酯胶黏剂
13.1 不饱和聚酯胶黏剂的分类
13.1.1 通用型不饱和聚酯胶黏剂
13.1.2 气干型不饱和聚酯胶黏剂
13.1.3 功能型不饱和聚酯胶黏剂
13.2 不饱和聚酯胶黏剂的合成
13.2.1 合成原理
13.2.2 合成原料
13.2.3 配方及工艺
13.3 不饱和聚酯胶黏剂的固化
13.4 不饱和聚酯胶黏剂的性能
13.5 不饱和聚酯胶黏剂改性
13.6 不饱和聚酯胶黏剂的应用
13.6.1 在合成高性能复合材料方面的应用
13.6.2 在制造浸渍纸装饰材料方面的应用
13.6.3 在灌注与封装方面的应用
13.6.4 在石材粘接方面的应用
13.6.5 在其他方面的应用

第14章丙烯酸酯胶黏剂
14.1 α-氰基丙烯酸酯胶黏剂
14.1.1 合成原理
14.1.2 合成原料与配方设计
14.1.3 配方与工艺
14.1.4 性能
14.1.5 应用
14.2 丙烯酸酯压敏胶
14.2.1 合成原料与配方设计
14.2.2 配方及工艺
14.2.3 性能
14.2.4 应用
14.3 丙烯酸酯厌氧胶
14.3.1 合成原料及配方设计
14.3.2 配方与工艺
14.3.3 性能
14.3.4 应用
14.4 丙烯酸酯结构胶
14.4.1 合成原料与配方设计
14.4.2 配方与工艺
14.4.3 性能
14.4.4 应用

第15章生物质胶黏剂
15.1 蛋白质胶黏剂
15.1.1 豆蛋白胶黏剂
15.1.2 骨胶胶黏剂
15.1.3 血朊胶黏剂
15.1.4 酪素胶
15.1.5 蛋白混合胶
15.2 碳水化合物胶黏剂
15.2.1 淀粉胶黏剂
15.2.2 糊精胶黏剂
15.2.3 纤维素胶黏剂
15.3 天然树脂胶黏剂
15.3.1 单宁胶黏剂
15.3.2 木质素胶黏剂
15.4 生物质胶黏剂在木材工业中的应用
15.4.1 木材用木质素改性胶黏剂
15.4.2 人造板用单宁胶黏剂
15.4.3 木材用耐水性淀粉胶黏剂
参考文献

精彩书摘

　　通常，润湿的好坏可以用来衡量胶黏剂的粘接性能，胶黏剂在被粘接材料表面的接触角小的具有较好的润湿能力，同时，胶黏剂在被粘接材料表面的接触角还随表面粗糙度而变化。一般来讲，固体材料表面经过加工后，看起来很光滑，但经放大观察依然是凹凸不平。当表面粗糙度增加时，由于毛细管渗透的加强而有利于胶黏剂的润湿。如在木质材料粘接中，表面粗糙度就直接影响粘接性能。
　　（3）表面能的影响液体具有与表面有关的额外能量称为表面能，Adamson从分子的角度解释了为什么具有表面能。在粘接过程中，表面能起着十分重要的作用，固体表面自由能大对粘接是有利的，当被粘接材料表面具有相当高的表面能时，胶黏剂与被粘接材料表面具有良好的作用力，能充分浸润被粘接材料表面。以胶黏剂对木材表面的浸润性为例，将胶黏剂涂在木材表面上，由于表面能的作用，大致经历这样四个步骤：①胶黏剂首先浸润木材表面；②胶黏剂向毛细管渗透；③胶黏剂中的溶剂，如水等被吸收到细胞壁中；④由于胶黏剂的黏度上升而停止渗透，残存在木材表面的胶黏剂形成粘接层。其中①～③的过程全部受到木材表面能的影响。所以，为了提高粘接强度，可以通过物理或化学的方法来提高被粘接材料的表面能，
　　（4）表面活性的影响不同的胶黏剂与不同的被粘接材料粘接时，胶黏剂对被粘接材料的机械连接、分子间的相互扩散、物理吸附以及化学键等对粘接强度的影响程度存在较大的差异，如对柔性的塑料来说，大分子的相互扩散起较大作用；对金属而言，在粘接界面形成的某些化学键对粘接强度的影响较大。
　　在一般情况下，粘接界面的化学键不易形成，特别是对于一个惰性的被粘接材料表面更是如此。但一些高活性的被粘接固体表面却可以在粘接界面上与胶黏剂分子发生化学反应而形成化学键结合，其粘接强度及粘接接头的耐久性都会得到显著提高。例如，当用酚醛一丁腈胶黏剂粘接金属时，由于在粘接界面上产生化学吸附，使胶黏剂的黏附性能得到明显改善。
　　对于一些难于粘接的塑料制品，如聚乙烯、聚丙烯、尼龙、聚缩醛等，可以通过敏化处理来增加粘接表面的活性基团，从而达到粘接的目的。
　　（5）表面清洁度的影响经化学或物理方法处理后的表面放在空气中常常吸附有水分、尘埃、油污和氧化物等而被污染，导致胶黏剂的粘接强度和耐久性降低。例如，对铝而言，当表面的污物除去后，接触角大大降低，此时铝表面上所覆盖的憎水性污染物已被具有较高表面自由能的吸附层取代了。因此，为了使胶黏剂与被粘接材料表面紧密接触，不允许被粘接材料表面有油垢或污染物的存在。
　　除上述几个因素会影响黏附性能外，被粘接材料的表面几何形态对其也会产生影响，如喷砂处理抛光后再用机械加工糙化后的粘接强度会更高。
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