《图解精益生产之精益动作改善指导手册》结合先进的精益生产方式和中国制造业企业发展的实际情况，帮助企业掌握一套先进的发现、分析和消灭浪费的工具；调查影响生产效率的因素，寻求好的工作方法与工作时间，使产品、物料、机器和人均能有效运作，达到提高生产效率、缩短交期和降低成本的目标。本书适合大学工业工程学生、企业生产管理人员、IE工程师、精益从业者、精益咨询人员以及其他具有一定精益基础的读者阅读与学习。

一章动作改善与变革 1

1．1 七大浪费与动作改善 2

1．2 动作改善思考与心态 5

1．2．1 与其改善设备，不如先改善作业 6

1．2．2 巧迟不如拙速 8

1．2．3 故步自封、停滞不前 9

1．2．4 暴露问题而不是掩盖问题 11

1．2．5 推卸工作，认为都办不到 12

1．2．6 领导以身作则参与改善 14

1．2．7 从能做的事情着手 15

1．2．8 改善是持续的而不是一次性的 17

1．3 动作改善的整体思路 20

1．3．1 步骤1：改善对象的选定 21

1．3．2 步骤2：改善目标的设定 22

1．3．3 步骤3：现状分析 24

1．3．4 步骤4：改善对策检讨 28

1．3．5 步骤5：改善实行 30

1．3．6 步骤6：改善效果的确定 31

1．3．7 步骤7：维持管理 33

1．3．8 动作改善思路 35

1．4 用改善活动来创造改善环境 38

1．4．1 改善活动 39

1．4．2 创造好的改善环境 40

1．4．3 营造改善氛围的活动 41

二章动作改善分析方法——12种常见动作浪费 61

2．1 动作分类（增值、非增值和浪费） 62

2．2 常见的12种典型动作浪费 64

2．2．1一只手（两手）空闲的浪费 65

2．2．2 双手交叉（换手操作） 72

2．2．3 动作中途变换的浪费 76

2．2．4 疲劳作业浪费 79

2．2．5不懂作业技巧的浪费 86

2．2．6 监视的浪费 87

2．2．7动作幅度太大的浪费 93

2．2．8 有更好的操作的动作浪费 101

2．2．9 减少动作的浪费 107

2．2．10 工件的翻转 112

2．2．11 步行浪费 115

2．2．12 视线寻找、挑选 117

三章标准作业 123

3．1 标准作业在丰田生产方式中的位置 126

3．2 标准作业的前提条件 128

3．2．1 人的作业方面 129

3．2．2 设备方面 129

3．2．3 质量方面 130

3．3 标准作业的定义 130

3．4 标准作业的好处 131

3．5 标准作业的三要素 132

3．5．1 要素之一：作业节拍（TT） 133

3．5．2 要素之二：作业顺序 134

3．5．3 要素之三：标准手持 136

3．6 标准作业的制定 139

3．6．1 时间观测简介 139

3．6．2 现场测量操作时间 143

3．6．3 现场观察时间注意事项 146

3．6．4 步骤之一：制作各工序能力表 148

3．6．5 步骤之二：制作作业组合票 152

3．6．6 步骤之三：制作标准作业票 160

3．7 标准作业及改善 163

3．7．1 标准作业改善的步骤 164

3．7．2 通过标准三票发现问题点 166

3．7．3 标准作业改善事例 180

3．8 作业观察 185

3．8．1 为什么需要作业观察 185

3．8．2 什么是作业观察 186

3．8．3 作业观察推进指南 187

四章动作改善实施：简便自动化（LCIA） 197

4．1 简便自动化简介 198

4．1．1 LCIA的历史背景及定义 198

4．1．2 简便自动化与自动化的关系 201

4．1．3 简便自动化与工业4．0的关系 206

4．1．4 简便自动化对动作改善实施的作用 210

4．2 简便自动化的核心支柱及实施技能 226

4．2．1 简便自动化的两大核心支柱 226

4．2．2 简便自动化实施的元件介绍 230

4．2．3 简便自动化实施的技能 244

4．3 简便自动化的推进过程及案例实操 281

4．3．1 简便自动化的推进过程 281

4．3．2 简便自动化的图例 289

4．3．3 简便自动化的案例练习 299

书名：图解精益生产之自主保全管理实战

定价：69.00元

出版社：人民邮电出版社

ISBN：9787115468987

包装：平装

开本：小16开

用纸：胶版纸

页数：324

《图解精益生产之自主保全管理实战》结合作者多年企业管理的经验和来自一线的实战经验，介绍精益设备自主维护推进的技巧方法和了精益设备自主维护的全流程，众多案例、图表和流程图帮助读者深入了解自主保全的方方面面，是一套实战性、性的课程。《图解精益生产之自主保全管理实战》适合制造业从事生产管理的管理人员（含物流、生产现场管理、制造工艺管理人员）和生产计划人员阅读。

一部分自主维护概述

1章何谓当代企业的自主维护1

1．1 什么叫自主维护2

1．1．1 一场深刻的文化变革3

1．1．2 一场短视行为的活动4

1．1．3 操作者自主维护该干的与不该干的事4

1．1．4 理清三级保养与自主维护区别5

1．2 自主维护活动中生产与维护的关系6

1．3 自主维护的步骤与效果8

2章为什么企业需要自主维护11

2．1 自主维护本身有着鲜明的契合国情的优越性12

2．2 设备自主维护管理势在必行13

2．2．1 故障是如何产生的14

2．2．2 员工的结果14

2．2．3 操作者是感知设备冷暖的一人15

2．2．4 从重要紧急转化为不重要不紧急的必要途径16

2．3 有形效果明显16

2．3．1 自主维护耗时与故障时间关系16

2．3．2 自主维护可有效降低成本17

2．4 无形效果更显著17

3章从人本角度看自主维护19

3．1 公司有义务打造员工自我展示平台21

3．2 自上到下灌输转为自下而上传递22

3．3 通过参与自主维护，提升个人价值24

4章“转变观念，找对思路”为我所用27

4．1 精心理解现场自主维护28

4．2 故障削减和自主维护不同29

4．3 自主维护的推进适用PDCA循环30

4．4 自主维护各阶段的共同管理活动32

4．5 管理者在自主维护活动中的作用33

二部分自主维护的7个步骤

5章初期清扫37

5．1 基础概念39

5．1．1 何谓初期清扫39

5．1．2 初期清扫的种类40

5．1．3 推进初期清扫活动目标40

5．1．4 初期清扫的现实意义41

5．1．5 初期清扫是5S清扫的深入42

5．1．6 清扫与点检并重43

5．2 初期清扫的9个步骤44

5．2．1 活动计划书制定44

5．2．2 设备责任区域划分45

5．2．3 安全教育（危险预知训练）47

5．2．4 设备基础知识教育54

5．2．5 清扫用具准备55

5．2．6 清扫活动的实施56

5．2．7 F牌管理61

5．2．8 清扫工具的开发66

5．2．9 制作设备清扫基准书72

5．3 初期清扫相关活动案例73

5．3．1 开展定点摄影活动73

5．3．2 开展清扫活动竞赛74

5．3．3 构建初期清扫作业推进指南78

6章现场源头治理83

6．1 源头治理与改善刻不容缓85

6．1．1 现场源头治理势在必行85

6．1．2 没有问题就是大的问题85

6．1．3 现场源头现象那点事儿86

6．2 何谓“源头现象”87

6．2．1 污染源87

6．2．2 难扫源88

6．2．3 浪费源88

6．2．4 质量源89

6．2．5 故障源90

6．2．6 源91

6．3 现场源头治理的10个步骤91

6．3．1 组建团队92

6．3．2 源头认知93

6．3．3 现场实战96

6．3．4 源头MAP（地图）绘制98

6．3．5 源头排序99

6．3．6 矩阵绘制100

6．3．7 Why-Why分析101

6．3．8 统计分析107

6．3．9 工具开发107

6．3．10 荣誉激励110

6．3．11 零基准不怕慢就怕站112

7章临时基准构建115

7．1 临时基准“准不准”117

7．1．1 维护点检是设备正确使用一步117

7．1．2 清扫就是点检，这没错117

7．1．3 我的设备不维护，情理之中118

7．1．4 混淆视听—可悲的面子工程119

7．2 基准书构建的6个步骤120

7．2．1 一成九定先学习121

7．2．2 部位分解获认知126

7．2．3 全力合作编基准128

7．2．4 记录转换透彻化142

7．2．5 专家上阵来示范145

7．2．6 用心绘制路线图145

8章总点检教育—专精操作员培养149

8．1 总点检教育的12个步骤151

8．1．1 组建团队151

8．1．2 总点检调研/定内容152

8．1．3 教材准备/总点检表153

8．1．4 总点检计划编制178

8．1．5 管理者培训180

8．1．6 传导教育183

8．1．7 总点检现场实施196

8．1．8 点检问题发现197

8．1．9 问题复原改善197

8．1．10 总点检PK台200

8．1．11 总点检知识汇编201

8．1．12 效率化思考203

8．2 高速冲床总点检案例203

8．2．1 设备本体203

8．2．2 连接204

8．2．3 驱动205

8．2．4 润滑208

8．2．5 油压208

8．2．6 电控208

8．2．7 电控箱213

8．2．8 高速冲床每日点检214

8．3 设备安全总点检的管理216

8．3．1 清扫作业与安全确保216

8．3．2 给油作业与安全确保217

8．3．3 点检作业与安全确保217

8．3．4 高处的初期清扫与安全确保218

8．3．5 发生源和困难源消除与安全确保219

8．3．6 设备总点检与安全确保220

9章自主点检及效率化提升221

9．1 基本概念223

9．1．1 自主点检使总点检进一步落地223

9．1．2 自主点检需要效率理念作为指引223

9．1．3 自主点检需要学会“偷懒”223

9．1．4 建立一道防护屏障新体会224

9．1．5 再论设备自主点检的目的225

9．2 自主点检的3个步骤226

9．2．1 组建团队227

9．2．2 步骤回顾227

9．2．3 点检深入236

9．3 15分钟点检活动策划251

10章标准化255

10．1 基本概念257

10．1．1 标准化是改善的基础257

10．1．2 1～5阶段应用检讨257

10．1．3 再梳理“编写一体”258

10．2 相关管理标准化制度263

10．2．1 点检管理制度263

10．2．2 设备故障记录管理办法271

10．2．3 设备故障记录管理办法282

10．2．4 设备润滑管理规定285

10．2．5 设备操作指导书的编制291

11章自主管理297

11．1 自主管理简述299

11．2 走动管理307

11．2．1实施的意义307

11．2．2实施的步骤308

11．2．3走动管理成功的因素312

11．3 问题点汇集与透明化312

11．4 指标收集管理化314

11．4．1 设备管理指标分类和定义314

11．4．2 指标计算公式315

11．4．3 数据收集和表格315

11．4．4 指标分析和改善320

11．4．5 OEE管理320

书名：图解精益生产之看板拉动管理实战

定价：49.00元

出版社：人民邮电出版社

ISBN：9787115415554

包装：平装

开本：16开

页数：263

本书针对生产制造型企业需要解决的看板实施过程中的看板设计、运行等各种各样问题，例如，什么是拉动看板？每种类型的拉动看板如何工作？看板张数如何计算？看板拉动在企业实施过程中要注意哪些问题？如何在企业中实施看板拉动？等等，帮助读者学习并彻底掌握看板管理全流程的方法，通过充分领会看板实施的案例，提高看板管理能力的需求。本书适合制造业的生产管理人员（含物流、生产现场管理、制造工艺管理人员）和生产计划人员阅读学习。

1章看板概述/1

1-1 看板概述/3

1-1-1 看板与市/3

1-1-2 看板在丰田的发展历程/5

1-1-3 推动式生产方式与拉式生产方式/7

1-2 看板定义/11

1-3 看板的种类及式样/13

1-3-1 看板的种类/13

1-3-2 看板的各种形式/15

1-3-3 看板卡样式/23

1-3-4 看板的悬挂方式/26

1-3-5 看板使用应用环节/28