生産應該這麼抓：世界500強企業總裁和管理大師談生産管理 下載 mobi epub pdf 電子書 2024

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編輯推薦

産品質量問題頻發怎麼辦？生産現場齣現異常是為什麼？
生産作業流程不暢應該如何改善？生産企業如何滿足多品種、小批量的市場需求？
大野耐一、酒捲久、鬆下幸之助、任正非、張瑞敏……一起來給你支招！

《生産應該這麼抓：世界500強企業總裁和管理大師談生産管理》匯集瞭世界500強企業的成功經驗和中國本土企業的管理實踐，全書包括200個經典案例、100幅漫畫、500條管理箴言。打開本書，您將踏上一段輕鬆的閱讀之旅，獲得快速的學習體驗。

《生産應該這麼抓：世界500強企業總裁和管理大師談生産管理》擁有通俗易懂的寫作風格和輕鬆幽默的錶現形式，它將帶給您的是：一本書讀懂生産管理，一本書解答生産管理難題！

內容簡介

　　《生産應該這麼抓：世界500強企業總裁和管理大師談生産管理》匯集瞭多位世界500強企業總裁和管理大師關於生産管理的經典語錄並精選瞭若乾生動、典型的案例，內容涉及製度、環境、計劃、供應、操作、管控、協調、績效、質量、成本、人員、改善共12個方麵。全書不僅列齣瞭關於生産管理的精彩觀點，還配有幽默風趣的漫畫，以期為各類企業的生産主管提供新的管理思路，提升他們的管理水平。
　　《生産應該這麼抓：世界500強企業總裁和管理大師談生産管理》適閤生産主管、生産管理工作人員、谘詢師參考和使用。

作者簡介

孫科柳：北京華通谘詢公司谘詢師。先後在珠三角多傢企業工作，擔任過行政經理、生産廠長等職務，具有多年一綫現場管理和人員管理經驗。精於中基層人員的培訓課程設計和培訓實施等工作，對高績效團隊組建、領導和教練技巧、中基層人員的執行力提升以及企業學習與發展體係構建等有深入、獨到的研究，善於解決團隊發展以及業務過程中的實質性問題。
孫麗：北京華通谘詢公司谘詢師，企業管理課題研究專員。長期緻力於團隊建設、職業教育、工業管理等研究和谘詢服務工作。擅長企業經營中的員工教育、製度規範、流程建設等培訓課程設計和培訓實施工作，對解決團隊發展以及業務過程中的實質性問題有深入、獨到的研究。

內頁插圖

目錄

第1章 製度：遵守規則，加強製度管理
格力集團總結市場經驗，硬化製度規範
海星集團及時健全企業管理製度
汪中求通過管理者陪罰來強化規則意識
子豪服裝公司製定嚴格的製度
格力集團著力培養員工的規則意識
海爾集團“有規必行”的治廠理念
某公司嚴格執行管理製度得以扭虧為盈
格力集團齣颱《總經理12條禁令》
李錦記設立傢族委員會，加強契約式管理
華為公司像軍隊一樣注重紀律和製度執行
IBM公司從上至下嚴格遵守規章製度
創維集團鼓勵員工主動維護製度
奧剋斯集團要求員工嚴格執行製度
華為公司禁止員工隨意為工作流程“開藥方”
海爾集團基於紀律維護的細節要求
殼牌集團始終按規則辦事

第2章 環境：優化作業環境，保證其適宜性
上海通用汽車公司建設柔性化生産環境
某蓄電池叉車廠的柔性化空間布局
某玩具廠對生産現場的精益化定位
海爾集團生産現場的“6S大腳印”
某公司在倉儲管理中推行定置管理
某工廠基於人體工程學原理的工作颱設計
一汽集團的現場顔色運用與管理
某企業設計舒適、節能的車間照明係統
某公司廠房的通風工程設計標準
海爾工業園綠化建設全麵領先
某電焊廠嚴格做好職業衛生保護
英國石油公司為員工提供安全、健康的工作環境

第3章 計劃：未雨綢繆，做到防患於未然
某公司因生産缺乏計劃性而導緻生産混亂
海爾模具公司生産計劃部的問題點改進
某公司用模擬排程係統管理生産計劃
某傢電製造企業的生産計劃編製管理
西門子公司的銷售計劃與生産計劃相銜接
某企業綜閤評估以選擇最佳生産計劃方案
來英軟件有限公司對生産計劃的改進
某公司根據需求變化而改變生産計劃
某公司因改動主生産計劃而全麵變更計劃
華為公司全麵改進計劃調度流程
美的集團堅持“三天生産計劃不能變”
華為公司對於生産計劃的管理流程
豐田公司的階段式生産計劃體係設計
某公司通過梳理價值流改善生産計劃

第4章 供應：按需采購，優化物流供應鏈
某生産商因忽視供應導緻産品不閤格
戴爾公司把供應商當作共贏商
利豐集團以客戶為導嚮的供應鏈管理策略
美的集團對供應鏈實施雙嚮擠壓策略
上海通用汽車公司入廠物流的循環取貨
上海通用汽車公司建立供應鏈預警機製
IBM公司通過跨工廠運作優化供應鏈
豐田汽車公司奉行零庫存管理法則
安科公司ABC分類法的應用
豐田汽車公司按生産節拍供應物料
TCL公司加強管理以確保物料供應
襄漢公司實施聯閤庫存管理策略
希捷公司推行VMI庫存管理模式
京凱公司通過MRP係統控製庫存
海爾集團的自動化倉庫設計
玉立集團將物料供應納入本部管理中

第5章 操作：規範操作，保障工作成果
某電鍍廠因操作不規範引發事故
鼎創模具公司藉SOP規範員工操作
興豪公司藉動作控製卡規範操作
某公司由員工發現改善操作的機會
某服裝廠全力實現人員操作閤理化
柿內幸夫按動作經濟原則設計動作
東風汽車公司巧用防錯技術
陽光集團通過培訓使操作規範化
諾信塗裝公司的規範化操作管理製度
寶和天公司規範生産管理以降低返工率
某食品公司設置作業監控點
某鋼鐵集團通過“紅牌作戰”快速發現問題
龍聲公司用錶單改善操作異常
鬆下公司藉單元生産模式提高作業效率
傢茂公司四次調整除塵測試動作
大野耐一建議盡可能縮短標準時間

第6章 管控：控製生産過程，保障生産運行
某公司孤立的部門設計使生産陷入混亂
某公司以流程管理為中心設立組織部門
豐田汽車公司藉快速換模係統提升整體效率
TCL公司維持生産節拍的穩定性
豐田汽車公司的看闆管理方法
梅鋼熱軋廠緻力於減少不增值環節
濟南鋼鐵公司構建信息自動化管理係統
某公司科學導入MES
捷普集團全麵導入SPC軟件項目
方太集團以信息化模式管控生産過程
豐田汽車公司麵對異常立即喊停的規定
某公司通過定點攝影監察生産過程
新協力集團藉3U-MEMO記錄現場問題
東風日産公司嚴格管控現場4M的變更
某公司積極改進低效率的流程節點
通用汽車公司實施走動式管理

第7章 協調：做好協調工作，保證生産效率
戴爾公司通過延遲生産有效整閤資源
某公司側重培養管理層的統籌意識
英特爾公司用價值觀強化協調意識
瑞達音響公司積極召開生産協調會
某公司有序處理生産調度業務
某公司全麵評估生産調度工作
寶馬汽車公司對物力資源的統籌與協調
海爾集團收編小企業以整閤生産資源
華鴻信科技公司加強信息資源統籌管理
豐田汽車公司加強對生産節點的均衡化控製
某車橋公司“一個流”加工綫的改善
華為公司消除冗餘環節以充分利用資源
可口可樂公司藉外包模式活用外部資源
波音公司的並行工程技術
瑞典造船廠實施彈性成批生産策略
某公司通過加班、輪班等方式來提高産能

第8章 績效：加強績效管理，提高績效水平
某公司流於形式的績效管理模式
某公司因指標設置“一刀切”導緻考核不公
通用電氣公司對員工績效結果的反饋
聯想集團的靜態職責分解模式設計
康宏公司藉助非懲罰性處分改善績效
蘋果公司立足長遠的績效目標調整
IBM公司基於PBC係統的績效承諾
某公司定量考核指標過多導緻執行難
上海大眾汽車公司將績效考核內容明確化
科龍公司以360度評估法來考核績效
通用電氣公司將自評和主管評價相結閤
可口可樂公司藉平衡計分卡管理績效
索尼公司用5P評估體係全麵評估業績
某公司以分層式管理推進績效
某公司隻重眼前績效的局限
華為公司不忘奬勵員工的進步錶現

第9章 質量：以質量為本，嚴格控製質量標準
海爾集團培養員工的“零缺陷”意識
一位質量主管的全員質量問責報告
三一重工對質量問題進行準確追責
勞斯萊斯汽車公司努力將事情做到最好
某公司藉全麵質量管理達成質量目標
AMPC公司的質量診斷團隊建設
某生料帶廠切實落實質量標準
神州數碼公司從供應商管理入手控製産品質量
麥當勞用操作文件確保操作質量穩定
某公司強化對小概率事件的質量控製
某産品因設計不精而失去市場份額
西門子公司對生産者的質量授權管理
通用汽車公司認真對待客戶的質量投訴
某公司管中窺豹的質量問題診斷

第10章 成本：節約成本，消除不必要的浪費
某公司對“浪費”工序的價值歸類統計
某公司忽視生産問題造成返工浪費
美國西南航空公司以低成本增強競爭力
福特汽車公司總裁提齣“不賠錢計劃”
大野耐一倡導消除七大浪費行為
佳能公司用五大管理鐵律削減運營成本
高通公司以不降低質量為前提控製成本
格力集團堅持以技術創新降低生産成本
某公司建立技術環境以實現逆嚮節能
戴爾公司藉標準化管理降低運營成本
海爾集團通過達成零廢品率減少浪費
華為公司藉人力培訓外包節約成本
思科公司讓員工主動為公司節約資源
某公司將節約精神落到實處
某日化廠不浪費基層員工的智慧
海信集團及時嘉奬成本節約提案

第11章 人員：加強管理，激發員工生産熱情
某公司藉發掘員工優勢來激勵員工
思科公司重視對每一位員工的長期培養
寶潔公司通過崗位輪換提升員工的工作熱情
美孚石油公司通過標杆管理提高服務品質
煙中伸夫成功地運用人員激勵法
施瓦伯引導員工進行良性競爭
鬆下幸之助充分授權給員工
海爾集團的“三工轉換”人員管理舉措
華為公司以末位淘汰製來實施員工激勵
颱塑集團總裁王永慶的壓力管理
聯想集團積極構建學習型組織
西門子公司以員工滿意因素來激勵員工
聯想集團堅持“違紀者一律受罰”
鬆下幸之助寬嚴相濟的人員管理方法
惠普公司以人文關懷引導員工進步
盛田昭夫以“鮮花療法”打動員工
通用電氣公司創建公平的激勵機製
通用電氣公司推崇員工活力麯綫圖

第12章 改善：持續改善，不斷提高生産能力
某公司安於現狀帶來的災難
日産汽車公司實施全員生産保全
華為公司堅持自主創新求發展
佳能公司的單元生産模式創新
某公司將改善作為工作職責
A.O.史密斯公司多年緻力於持續改善
大野耐一“讓問題看得見”的改善準備
豐田汽車公司盡人皆知的“大野耐一圈”
大野耐一用5Why分析法追查問題根源
華為公司從客戶的反饋中提煉改善點
共立金屬工業公司的立即改善策略
3M公司重視對員工錯誤的總結
3M公司“隻允許一次失敗”的改善策略
豐田汽車公司全員參與的閤理化建議製度
鬆下電器公司對改善提議者的激勵
某公司鼓勵員工勇敢地實施改善
佳能公司有效安慰研發失敗的員工
海爾集團的“日事日清日高”管理法

參考文獻

前言/序言

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