　　由ETA公司发布的DYNAFORM软件广泛用于板料冲压成形模拟。
　　《金属塑性成形CAE应用：DYNAFORM》是一本以DYNAFORM5.9为平台，结合典型案例介绍板料成形CAE技术中 DYNAFORM软件的模型建立、网格划分、前处理、计算求解及后处理，以引导读者快速掌握应用CAE分析软件解决工程实际问题的技能。

内容简介

　　《金属塑性成形CAE应用：DYNAFORM》以基于板料成形有限元分析软件DYNAFORM5.9软件为平台，在详细介绍板料冲压成形CAE分析涉及的基础理论及DYNAFORM5.9软件的基本特点等内容基础上，结合作者多年从事相关领域的教研经验和丰富实践经验，选取8个典型板料冲压成形模拟实例及4个先进冲压成形模拟实例，对具体零件冲压成形CAE分析的具体操作步骤及工艺设置等进行了详细讲解，以引导读者掌握应用DYNAFORM5.9软件解决板料冲压成形工程实际问题的能力和技能。
　　《金属塑性成形CAE应用：DYNAFORM》可作为从事板料冲压成形方向CAE分析的工程技术人员学习和培训DYNAFORM5.9软件的初/中级应用教程，也可作为国内各大专院校的本、专科以及硕士研究生等材料加工工程专业的专业特色课程的主讲教材或参考教材。

作者简介

　　龚红英，上海工程技术大学材料学院，副教授，　多年来一直致力于板料成形CAE领域科研工作，深入企业实际生产，擅长将理论和实际相结合，在冲压CAE分析方面有较丰富的时间经验并取得了一定的研究成果，在国内外权威杂志发表相关文章30余篇，在多年科研工作中与相关企业建立了良好的合作关系，熟悉我国冲压成形及相关制造业的发展现状，获得的一些科研成果对相关企业发展起到了显著推动作用。

内页插图

第1章板料冲压成形CAE分析基本理论
1.1 板料冲压成形CAE分析概述
1.2 板料冲压成形CAE分析有限元理论
1.2.1 有限变形的应变张量
1.2.2 有限变形的应力张量
1.2.3 几何非线性有限元方程的建立
1.3 板料冲压成形CAE分析关键技术
1.3.1 有限元求解算法及常用板料冲压成形CAE分析软件
1.3.2 各向异性屈服准则的运用
1.3.3 单元类型及选择
1.3.4 有限元网格划分技术
1.3.5 边界条件的处理技术
1.3.6 时间步长的计算
1.3.7 速度选取原则
1.3.8 提高分析效率的方法
1.4 板料冲压成形缺陷分析
1.4.1 起皱
1.4.2 破裂
1.4.3 回弹
第2章 DYNAFORM5.9软件特点及模块简介
2.1 DYNAFORM5.9软件特点简介
2.2 DYNAFORM5.9基本模块
2.2.1 坯料工程（BSE）模块
2.2.2 成形仿真（FS）模块
2.2.3 模面工程（DFE）模块
2.3 DYNAFORM5.9软件新功能模块简介
2.3.1 成形优化模块
2.3.2 改进主要功能
2.3.3 BSE模块中新实现的性能、特征和功能
2.3.4 DFE模块中新实现的性能、特征和功能
2.3.5 自动设置（AutoSetup）的更新
2.3.6 坯料生成器（Blank Generator）的新特征
2.3.7 任务提交器（Job Submitter）的特征和功能
2.3.8 改进和增强的前处理性能
2.3.9 后处理（ETA/Post）中新实现的特征和功能
2.3.10 支持的求解器（LS-DYNA）版本
2.3.11 新实现的PowerPoint插件E3DViewer
1CAE分析实例详解（一）典型板料冲压成形模拟
第3章圆筒件拉深成形模拟
3.1 导入模型编辑零件名称
3.2 自动设置
3.2.1 初始设置
3.2.2 定义板料零件“BLANK”
3.2.3 定义凹模零件“DIE”
3.2.4 定义凸模零件“PUNCH”
3.2.5 定义压边圈零件“BINDER”
3.2.6 工模具初始定位设置
3.2.7 工模具拉深工艺参数设置
3.2.8 Control菜单控制说明
3.2.9 工模具运动规律的动画模拟演示
3.2.10 提交LS-DYNA进行求解计算
3.3 利用ETA/POST进行后处理分析
3.3.1 观察成形零件的变形过程
3.3.2 观察成形零件的成形极限图及厚度分布云图
第4章汽车油箱底壳零件拉深成形模拟
4.1 导入模型编辑零件名称
4.2 估算原始坯料及创建凹模参考曲面
4.2.1 创建零件“MPART”单元模型（提取中性层）
4.2.2 创建零件“MPART”及板料轮廓线
4.2.3 抽取零件的上下表面
4.2.4 创建零件“DIE”参考曲面
4.3 自动设置
4.3.1 初始设置
4.3.2 定义板料零件“BLANK”
4.3.3 定义凹模零件“DIE”
4.3.4 定义凸模零件“PUNCH”
4.3.5 定义压边圈零件“BINDER”
4.3.6 工模具初始定位设置
4.3.7 工模具拉深工艺参数设置
4.3.8 工模具运动规律的动画模拟演示
4.3.9 提交LS-DYNA进行求解计算
4.4 利用ETA/POST进行后处理分析
4.4.1 观察成形零件的变形过程
4.4.2 观察成形零件的成形极限图及厚度分布云图
第5章车门内板零件拼焊冲压成形模拟
5.1 模型准备
5.2 自动设置
5.2.1 初始设置
5.2.2 定义板料零件“BLANK”
5.2.3 定义凹模零件“DIE”
5.2.4 定义凸模零件“PUNCH”
5.2.5 定义压边圈零件“BINDER”
5.2.6 工模具初始定位设置
5.2.7 工模具拉深行程参数的设置
5.2.8 工模具运动规律的动画模拟演示
5.2.9 提交LS-DYNA进行求解计算
5.3 利用ETA/POST进行后处理分析
5.3.1 观察成形零件的变形过程
5.3.2 观察成形零件的成形极限图及厚度分布云图
第6章电器U形卡头零件弯曲成形及回弹模拟
6.1 回弹
6.2 导入模型编辑零件名称
6.3 自动设置
6.3.1 初始设置
6.3.2 定义板料零件“BLANK”
6.3.3 定义凹模零件“DIE”
6.3.4 定义凸模零件“PUNCH”
6.3.5 定义压边圈零件“BINDER”
6.3.6 工模具初始定位设置
6.3.7 工模具拉深工艺参数设置
6.3.8 工模具运动规律的动画模拟演示
6.3.9 提交LS-DYNA进行求解计算
6.4 回弹设置
6.5 利用ETA/POST进行后处理分析
6.5.1 在后置处理器中读取d3plot文件
6.5.2 回弹分析结果对比
第7章多步数控弯管成形模拟
7.1 导入弯管数据并创建模型
7.2 自动设置
7.2.1 初始设置
7.2.2 定义管件“Tube”
7.2.3 定义管坯工具“Tools”
7.2.4 工模具弯曲工艺参数设置
7.2.5 控制参数设置
7.2.6 工模具运动规律的动画模拟演示
7.2.7 提交LS-DYNA进行求解计算
7.3 利用ETA/POST进行后处理分析
7.3.1 观察成形零件的变形过程
7.3.2 观察成形零件的成形极限图及厚度分布云图
第8章电器连接件多道次成形模拟
8.1 导入模型
8.2 自动设置
8.2.1 初始设置
8.2.2 第一步“Forming”
8.2.3 第二步“Triming”
8.2.4 第三步“Forming”
8.2.5 工模具运动规律的动画模拟演示
8.2.6 提交LS-DYNA进行求解计算
8.3 利用ETA/POST进行后处理分析
8.3.1 观察成形零件的变形过程
8.3.2 观察成形零件的成形极限图及厚度分布云图
第9章多工位级进模成形模拟
9.1 导入模型
9.2 自动设置
9.2.1 初始设置
9.2.2 第一步“Blanking”
9.2.3 第二步“Dummy1”
9.2.4 第三步“Trim1”
9.2.5 第四步“Dummy2”
9.2.6 第五步“Trim2”
9.2.7 第六步“Forming1”
9.2.8 第七步“Bending1”
9.2.9 第八步“Dummy3”
9.2.10 第九步“Trim3”
9.2.11 第十步“Bending2”
9.2.12 第十一步“Dummy4”
9.2.13 第十二步“Trim4”
9.2.14 第十三步“Dummy5”
9.2.15 第十四步“Trim5”
9.2.16 第十五步“Bending4”
9.2.17 第十六步“Dummy6”
9.2.18 第十七步“Trim6”
9.2.19 工模具运动规律的动画模拟演示
9.2.20 提交LS-DYNA进行求解计算
9.3 利用ETA/POST进行后处理分析
9.3.1 观察成形零件的变形过程
9.3.2 观察成形零件的成形极限图及厚度分布云图
第10章车用加强板热冲压成形模拟
10.1 导入模型并编辑零件名称
10.2 自动设置
10.2.1 初始设置
10.2.2 定义板料零件“BLANK”
10.2.3 定义凹模零件“DIE”
10.2.4 定义凸模零件“PUNCH”
10.2.5 定义压边圈零件“BINDER”
10.2.6 工模具初始定位设置
10.2.7 定义热分析选项参数
10.2.8 工模具拉深行程参数设置
10.2.9 添加冷却工步
10.2.10 工模具运动规律的动画模拟演示
10.2.11 提交LS-DYNA进行求解计算
10.3 利用ETA/POST进行后处理分析
10.3.1 观察成形零件的变形过程
10.3.2 观察成形零件温度等值云图
CAE分析实例详解（二）先进成形工艺模拟
第11章半球形零件液压成形模拟
11.1 板料液压胀形
11.2 导入模型编辑零件名称
11.3 自动设置
11.3.1 初始设置
11.3.2 定义板料零件“BLANK”
11.3.3 定义凹模零件“DIE”
11.3.4 定义凸模零件“PUNCH”
11.3.5 定义压边圈零件“BINDER”
11.3.6 定义压延筋零件“DRAWBEAD”
11.3.7 工模具初始定位设置
11.3.8 工模具拉深工艺参数设置
11.3.9 工模具运动规律的动画模拟演示
11.3.10 提交LS-DYNA进行求解计算
11.4 利用ETA/POST进行后处理分析
11.4.1 观察成形零件的变形过程
11.4.2 观察成形零件的成形极限图及厚度分布云图
第12章 T形管件液压胀形模拟
12.1 管件液压胀形
12.2 导入模型编辑零件名称
12.3 自动设置
12.3.1 初始设置
12.3.2 定义零件“Tube”
12.3.3 定义工模具零件
12.3.4 工模具初始定位设置
12.3.5 工模具拉深工艺参数设置
12.3.6 工模具运动规律的动画模拟演示
12.3.7 提交LS-DYNA进行求解计算
12.4 利用ETA/POST进行后处理分析
12.4.1 观察成形零件的变形过程
12.4.2 观察成形零件的成形极限图及厚度分布云图
第13章飞机蒙皮拉伸成形模拟
13.1 飞机蒙皮零件拉伸成形工艺
13.1.1 零件生产工艺简介
13.1.2 选材要求
13.2 导入模型
13.3 自动设置
13.3.1 初始设置
13.3.2 定义板料零件“BLANK”
13.3.3 定义工具“Tools”
13.3.4 工模具拉伸成形参数设置
13.3.5 工模具运动规律的动画模拟演示
13.3.6 提交LS-DYNA进行求解计算
13.4 利用ETA/POST进行后处理分析
13.4.1 观察成形零件的变形过程
13.4.2 观察成形零件的成形极限图及厚度分布云图
第14章超塑性零件成形模拟
14.1 导入模型
14.2 自动设置
14.2.1 初始设置
14.2.2 定义板料零件“BLANK”
14.2.3 定义凹模零件“DIE”
14.2.4 工模具拉深行程参数设置
14.2.5 约束设置
14.2.6 提交LS-DYNA进行求解计算
14.3 利用ETA/POST进行后处理分析
14.3.1 观察成形零件的变形过程
14.3.2 观察成形零件的成形极限图及厚度分布云图
参考文献