　　《锻压手册（第3版）（修订本）（第1卷·锻造）》是《锻压手册》第1卷，共分9篇，其内容包括锻造的分类与锻造前的准备、自由锻造、锤上模锻、各种压力机上模锻和精密模锻、特种成形、回转成形、锻件的精整、热处理及质量控制、锻造环境保护及安全、锻造过程的数值模拟与优化及锻模的CAD/CAM等内容。本卷按生产工艺流程编排，叙述连贯，使用方便。
　　《锻压手册（第3版）（修订本）（第1卷·锻造）》可供锻造行业的广大工程技术人员使用，也可供大专院校师生参考。

内页插图

第3版修订本前言
概论
第一篇锻造的分类与锻前准备
概述
第一章锻造的分类与发展趋势
参考文献
第二章算料与下料
第一节算料
第二节下料
参考文献
第三章金属加热及温度测量
第一节金属加热的目的及加热方法
第二节金属加热时物理性质和力学性能的变化
第三节金属锻造温度范围的确定
第四节金属加热时间的计算
第五节金属加热温度的测量
参考文献
第四章金属塑性成形力学分析
第一节应力
第二节应变
第三节屈服准则
第四节应力-应变关系及顺序对应规律
第五节变形力解析的切块法
第六节变形力解析的滑移线法和上限法
第七节塑性成形过程的物理模拟
参考文献
第五章金属塑性变形时的流动应力
第一节流动应力的测定方法
第二节影响流动应力的因素
第三节常用金属材料的流动应力
参考文献
第六章金属塑性成形中的摩擦与润滑
第一节塑性成形中的摩擦及其特点
第二节塑性成形中的摩擦模型
第三节塑性成形中的摩擦因数测定
第四节塑性成形时润滑的分类
第五节典型成形工序用的润滑剂
参考文献
第二篇自由锻造
概述
第一章锤上自由锻造
第一节自由锻造的基本工序
第二节工艺过程的制订
第三节锤上自由锻工艺举例
参考文献
第二章液压机上自由锻
第一节大锻件生产的特点
第二节锻造用钢锭
第三节钢锭与钢坯的加热
第四节大型锻件的主要变形工序
第五节液压机自由锻工艺装备
第六节大锻件锻后冷却和热处理
第七节大型锻件锻造工艺实例
参考文献
第三章合金钢和有色合金锻造特点
第一节莱氏体高合金工具钢的锻造
第二节不锈钢锻造
第三节高温合金锻造
第四节铝合金锻造
第五节镁合金锻造
第六节铜合金锻造
第七节钛合金锻造
参考文献
第三篇锤上模锻
概述
第一章模锻件图的制订
参考文献
第二章模锻锤上模锻
第一节锻锤吨位的确定
第二节模锻工步选择及坯料计算
第三节终锻及预锻模膛
第四节制坯模膛设计
第五节切断模膛
第六节锻模的结构
第七节镶块锻模成组模锻工艺特点
第八节典型件模锻示例
参考文献
第三章对击锤上模锻
第一节对击锤的运动特点
第二节对击锤上模锻介绍
第三节对击锤上模锻实例
参考文献
第四篇各种压力机上模锻和精密模锻
概述
第一章摩擦螺旋压力机上模锻及精密模锻
第一节螺旋压力机上模锻的特点
第二节各类锻件的工艺及模具特点
第三节锻模的设计特点
第四节设备公称压力的选择
第五节精密模锻工艺及模具
参考文献
第二章热模锻压力机上模锻
第一节热模锻压力机上模锻特点与应用
第二节锻件分类与工艺分析
第三节热模锻压力机上模锻工步设计与坯料选择
第四节热模锻压力机上模锻力计算
第五节热模锻压力机上模锻的模架
第六节热模锻压力机上模锻的锻模结构与模膛设计
第七节热模锻压力机上模锻工艺实例
第三章平锻机上模锻
第一节平锻机模锻特点及其应用
第二节镦粗（聚集）规则
第三节平锻工步设计
第四节平锻模膛和凸模、凹模镶块
第五节平锻模结构
第六节典型锻件的工艺及其模具设计
第七节水平分模平锻机热挤压工艺
第八节高速热镦锻机上模锻
第四章机械压力机与液压机上精密模锻
第一节精密模锻的新进展
第二节影响锻件尺寸精度的主要因素及其控制方法
第三节模具种类及其设计的要点
第四节机械压力机上精密模锻
第五节液压机上精密模锻
参考文献
第五篇特种成形
概述
第一章冷锻
第一节冷锻概念
第二节冷锻用原材料与制坯
第三节冷锻工艺
第四节冷锻模具设计
第五节冷锻件生产实例
参考文献
第二章温锻
第一节温锻的特点及温度选择
第二节温锻的准备
第三节温锻变形力
第四节温锻模具
第五节温锻产品的质量
第六节温锻的应用实例
参考文献
第三章固�惨禾�加工
第一节工艺特点、分类及适用范围
第二节成形用模具
第三节成形用设备
第四节制件质量及控制
第五节应用实例
参考文献
第四章等温锻造与超塑锻造
第一节等温锻造与超塑锻造的特点及应用范围
第二节等温锻造与超塑锻造的材料及工艺规范
第三节等温锻造与超塑锻造的变形力计算及设备选择
第四节等温锻造与超塑锻造的摩擦与润滑
第五节等温锻造与超塑锻造的工艺与应用
第六节等温锻造与超塑锻造的工艺实例
参考文献
第五章粉末锻造
第一节粉末锻造的特点、分类及应用
第二节预成形坯的变形与致密
第三节粉末锻造时金属粉末的选择
第四节预成形坯的设计与成形
第五节预成形坯的锻造
第六节典型件的粉末锻造工艺及力学性能
第七节粉末热等静压和粉末喷射锻造
参考文献
第六章特种成形技术的发展与展望
第一节概述
第二节材料智能化制备与成形加工技术
第三节微成形
第四节粉末注射成形技术
参考文献
第六篇回转成形
概述
第一章辊锻
第一节辊锻原理、特点和用途
第二节辊锻的变形机理
第三节辊锻工艺参数的确定
第四节辊锻模具设计
第五节辊锻力能参数的确定
参考文献
第二章楔横轧
第一节楔横轧原理、特点和用途
第二节楔横轧变形机理
第三节楔横轧工艺参数确定
第四节楔横轧模具设计
参考文献
第三章孔型斜轧
第一节斜轧原理、特点和用途
第二节斜轧的应变与应力场
第三节斜轧工艺参数的确定
第四节模具设计
参考文献
第四章轧环
第一节轧环原理、特点和用途
第二节轧环的变形机理
第三节轧环工艺参数的确定
第四节轧环用毛坯和模具的设计
第五节轧环力能参数的确定
第六节轧环工艺流程和生产线
参考文献
第五章摆辗
第一节摆辗原理、特点和用途
第二节摆辗的变形机理
第三节摆辗工艺参数的确定
第四节摆辗模具的设计
第五节摆辗力能参数的确定
第六节摆辗成形举例
参考文献
第六章径向锻造
第一节径向锻造原理、特点和用途
第二节径向锻造的变形过程
第三节径向锻造工艺过程参数的确定
第四节径向锻造的锤头、夹爪和芯轴的设计
第五节径向锻造力能参数的确定
第六节径向锻造工艺过程的数值模拟
参考文献
第七篇锻件的精整、热处理及质量控制
概述
第一章切边与冲连皮
第一节切边与冲连皮的方法
第二节简单切边模与冲连皮模
第三节级进模
第四节复合模
第二章精压与校正
第一节精压
第二节校正
参考文献
第三章锻件的冷却和热处理
第一节锻件的冷却
第二节锻件的热处理
第三节锻件的余热处理
参考文献
第四章锻件和坯料的清理
第一节滚筒清理
第二节喷丸（砂）清理
第三节抛丸清理
第四节光饰
第五节酸洗
第六节热坯料的清理
第七节局部表面缺陷的清理
参考文献
第五章锻件质量检验与控制
第一节锻件缺陷的主要特征及其产生原因
第二节锻件质量检验内容及方法
第三节锻件的质量控制
第八篇锻造环境保护及安全
概述
第一章锻造环境保护
第一节锻造生产的振动检测与分析
第二节冲击性锻造设备的减振与隔振技术
第三节锻造生产中的噪声及降噪技术
第四节锻造生产中的烟尘及防治技术
第五节锻造生产中有害气体来源及其防治
第六节锻造生产中有害废水的来源与治理
参考文献
第二章锻造安全技术
第一节系统安全分析方法与评价
第二节锻造车间安全生产主要对策及一般准则
第三节自由锻造安全生产技术
第四节模锻安全生产技术
参考文献
第九篇锻造过程的数值模拟与优化及锻模的CAD/CAM
概述
第一章锻造过程的刚粘塑性有限元分析
第一节引言
第二节有限元的基本概念
第三节刚塑性有限元法
第四节刚塑性有限元法在金属体积成形中的
应用实例
参考文献
第二章锻造工艺优化设计
第一节锻造工艺优化的意义
第二节锻造工艺优化常用的数学优化方法
第三节基于数值模拟的锻造工艺优化设计的基本步骤
第四节基于数值模拟的金属锻造工艺优化设计及实例
参考文献
第三章锻模CAD/CAM
第一节锻模CAD/CAM概论
第二节零件造型及锻件输入
第三节利用成组技术建立锻模CAD/CAM系统的方法
第四节锻模CAD/CAM系统
参考文献

精彩书摘

　　第一篇锻造的分类与锻前准备
　　锻造可以按以下几种方法分类：
　　1）按锻造所用工具及模具安置情况不同分类。
　　2）按锻造成形温度分类。
　　3）按模锻工具及工件的相对运动方式分类。
　　锻造前的准备包括原材料选择、算料、下料、加热、计算变形力、选择设备、设计模具。锻造前还需选择好润滑方法及润滑剂。
　　锻造用材料涉及面很宽，既有多种牌号的钢及高温合金，又有铝、镁、钛、铜等有色金属；既有经过一次加工成不同尺寸的棒材和型材，又有多种规格的锭料；除了大量采用适合我国资源的国产材料外，又有来自国外的材料。所锻材料大多数是已列入国家标准的。也有不少是研制、试用及推广的新材料。众所周知，产品的质量往往与原材料的质量密切相关，因此对锻造工作者来说，必须具有广泛深入的材料知识，要善于根据工艺要求选择最合适的材料。
　　算料与下料是提高材料利用率，实现毛坯精化的重要环节之一。过多材料不仅造成浪费，而且加剧模膛磨损和能量消耗。下料若不稍留余量，将增加工艺调整的难度，增加废品率。此外，下料端面质量对工艺和锻件质量也有影响。
　　加热的目的是为了降低锻造变形力和提高金属塑性。但加热也带来一系列问题，如氧化、脱碳、过热及过烧等。准确控制始锻及终锻温度，对产品组织与性能有极大影响。
　　火焰炉加热具有费用低，适应性强的优点，但加热时间长，容易产生氧化和脱碳，劳动条件也需不断改善。感应加热具有加热迅速、氧化少的优点，但对产品形状尺寸及材质变化的适应性差。加热工序的能耗在锻造生产耗能中占举足轻重的地位，应予充分重视。
　　锻造成形是在外力作用下产生的。因此，正确计算变形力，是选择设备、进行模具校核的依据。对变形体内部进行应力应变分析，也是优化工艺过程和控制锻件组织性能所不可缺少的。
　　变形力的分析方法主要有四种。主应力法虽不十分严密，但比较简单直观，可以计算出总压力及工件与工具接触面上的应力分布，可以直观地看出工件的高径比和摩擦因数对其影响；滑移线法对于平面应变问题是严格的，对于工件局部变形求解应力分布比较直观，但适用范围较窄，近来已很少有文献报道；上限法可以给出高估的载荷，从学术角度不很严密，能给出的信息量远少于有限元法，因而近来也很少应用；有限元法不仅可以给出外载荷及工件外形的变化，还可以给出内部的应力应变分布，预报可能出现的缺陷，是一个功能很强的方法。前些年，由于计算所需机时很长，网格重划等技术问题有待完善，应用范围仅限于高等学校和科学研究单位，近年来由于计算机的普及和运算速度迅速提高，及有限元分析的商业软件日趋完善，该方法越来越成为基本的分析计算工具。
　　减少摩擦，不仅可以节约能源，还可以提高模具寿命。由于变形比较均匀，有助于提高产品的组织性能，减少摩擦的重要措施之一就是采用润滑。由于锻造的方式不同及工作温度的差异，所用润滑剂也不同。玻璃润滑剂多用于高温合金及钛合金锻造。对钢的热锻，水基石墨是应用得很广泛的润滑剂，对于冷锻，由于压强很高，锻前往往还需要进行磷酸盐或草酸盐处理。
　　……

前言/序言

　　《锻压手册》（第一卷锻造）自1993年第1版问世以来，已经走过了20个年头。其间，第2版和第3版分别于2002年和2008年出版。20年来，本手册作为中国第一本锻造行业内高水平专家编写的系统而全面的锻造专业工具书，以其详实的内容、丰富的数据资料和很强的实用性而受到广大锻造行业读者的欢迎，为我国锻造行业的发展发挥了重要作用。手册不仅仅是一本工具书，在历次编写过程中，业内高水平专家汇聚在一起，从较高的视角、较宽的视野对锻造技术进行了多次梳理，使我们对于锻造技术发展的现状把握更为明确，发展路线更为清晰。
　　2008年修订出版的手册第3版，增加或充实了较多的内容，主要有：成形新技术，如微成形、增量成形及内高压成形的介绍与应用；螺旋压力机、机械压力机与液压机上的精锻；粉末成形与钛合金成形；锻造过程的有限元分析及优化；辗环与楔横轧；锻件清理设备；塑性成形力学等。
　　近年来，我国国民经济、国防建设尤其是制造业的迅速发展对于锻造技术提出了更高的需求，也极大地促进了锻造行业技术水平的发展；在我国国际地位提升的同时，我国锻压业在国际锻压界的学术地位也不断提高。时隔4年，我国锻压技术在以往基础上又有了一些拓展提高；和锻压行业密切相关的国家标准“金属力学性能试验出版标准中的符号及定义”也于2009年发布。此修订本反映了以上变化。特别值得高兴的是，这次手册修订工作中又有一批年轻学者加入，这标志着中国锻造行业的发达兴旺，也保证了手册编写工作的可持续发展。
　　有部分手册的老作者已经不能参加此次修订工作，我们感谢他们为手册编写所奠定的基础。
　　王仲仁
　　张凯锋
　　陆辛
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