冲压技术丛书：冲压技术基础 下载 mobi epub pdf 电子书 2024

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内容简介

　　《冲压技术丛书：冲压技术基础》介绍冲压制造技术中新的综合性的共性基础内容。重点介绍冲压变形基础理论、冲压用金属板材料、冲压工艺、冲压模具、冲压数值模拟与模具数字化制造、省力与近均匀冲压技术、冲压设备和冲压生产设施。
　　《冲压技术丛书：冲压技术基础》可供冲压领域工程技术人员参考，也可作为理工科中高等院校的教学或培训教材，还适合机械制造与材料工程方向的研究生作为拓展性学习材料。同时还可作为政府部门、行业协会、科研院所和高等院校了解行业现状、制订发展规划、探究科研项目等的参考文献。

内页插图

目录

丛书序一
丛书序二
前言
第1章 冲压变形基础理论
1.1 概述
1.2 应力应变基本概念
1.2.1 点的应力状态
1.2.2 点的应变状态
1.3 屈服准则
1.3.1 各向同性屈服准则
1.3.2 各向异性屈服准则
1.4 材料模型
1.5 应力应变关系
1.5.1 塑性应力应变关系与屈服准则的相关性
1.5.2 各向同性流动理论
1.5.3 各向异性流动理论
1.5.4 面内同性厚向异性薄板的平面应力问题
1.6 塑性变形的基本方程
1.7 板材失稳理论
1.7.1 单向拉伸失稳理论
1.7.2 双向拉伸失稳理论
1.7.3 理论成形极限图
1.8 轴对称薄板自由胀形解析
1.8.1 轴对称薄板自由胀形的几何和力学特点
1.8.2 轴对称薄板自由胀形解析的理论基础
1.8.3 主应力之比与胀形轮廓之间的关系
1.8.4 薄板自由胀形的力学解析
1.9 圆锥形件拉深过程的能量法解析
1.9.1 轴对称曲面件拉深过程的力学模型
1.9.2 接触摩擦的简化处理
1.9.3 拉深力－行程曲线的能量法解析
1.1 0板材拉深起皱失稳
1.1 0.1 法兰起皱失稳
1.1 0.2 圆锥形件拉深的侧壁起皱失稳
参考文献
第2章 冲压用金属板材料
2.1 新型金属板材料的品种性能及其技术特征
2.1.1 材料成形性指数
2.1.2 新型板材的品种与性能
2.1.3 新型板材的主要技术特征
2.2 金属板材料的分类
2.2.1 按晶体结构分类
2.2.2 按基体金属种类与化学成分分类
2.2.3 按生产工艺分类
2.2.4 按用途分类
2.2.5 按使用性能分类
2.2.6 按加工与成形工艺特性分类
2.3 金属材料的晶体结构与强塑性
2.3.1 金属材料的晶体结构
2.3.2 位错理论与塑性变形
2.3.3 临界分切应力与屈服强度
2.3.4 金属材料屈服强度的影响因素
2.3.5 晶体结构对塑性的影响
2.4 金属板材料冲压成形性能
2.4.1 单向拉伸试验
2.4.2 冲压成形用材料的强度
2.4.3 成形性能基本参数的物理意义
2.4.4 平面应变拉伸试验
2.4.5 双向拉伸试验
2.4.6 剪切试验
2.5 材料成形性能的评定试验方法
2.5.1 冲压成形的基本类型及其对材料成形性能的要求
2.5.2 成形性能的专项评定试验方法
2.5.3 成形极限图及其测试方法
2.6 国内外常用金属板材料的标准、牌号与性能
2.6.1 冷轧钢板
2.6.2 冷轧热镀锌、电镀锌及彩涂钢板
2.6.3 热轧钢板与钢带
2.6.4 不锈钢板
2.6.5 铝合金板
2.6.6 镁合金板
2.6.7 钛合金板
2.7 典型冲压成形材料的成分、工艺、组织与性能
2.7.1 超深冲钢薄板
2.7.2 铝合金薄板
2.7.3 中厚钢板
2.8 金属材料的强塑化机理与途径
2.8.1 金属材料的强化机理与途径
2.8.2 提高材料塑性与成形性能的方法与工艺
2.9 金属板材的发展及应用趋势
2.9.1 高强度无间隙原子（IF）钢板
2.9.2 相变诱导塑性（TRIP）钢板
2.9.3 孪晶诱导塑性（TWIP）钢板
2.9.4 淬火分离（Q-P）钢板
参考文献
第3章 冲压工艺
3.1 冲压工艺概论
3.1.1 冲压成形的特点及发展趋势
3.1.2 冲压工艺分类
3.1.3 冲压成形的基本规律
3.2 分离
3.2.1 冲裁
3.2.2 管材与型材的冲裁
3.2.3 精密冲裁
3.2.4 高速冲裁
3.3 弯曲
3.3.1 板料弯曲
3.3.2 管材弯曲
3.4 拉深
3.4.1 拉深基本原理及其工艺性
3.4.2 圆筒形件拉深工艺性分析
3.4.3 拉深过程的力学分析及尺寸确定
3.4.4 拉深过程易出现的缺陷及防止措施
3.4.5 无凸缘圆筒形件的拉深工艺计算
3.4.6 压边力、拉深力和拉深功
3.4.7 有凸缘圆筒形件的拉深
3.4.8 阶梯形零件的拉深
3.4.9 曲面形状零件的拉深
3.4.1 0盒形件的拉深
3.4.1 1变薄拉深
3.4.1 2温差拉深
3.4.1 3大型覆盖件拉深
3.4.1 4关键工艺参数的确定
3.5 成形
3.5.1 胀形
3.5.2 翻边
3.5.3 缩口与扩口
3.5.4 校形
3.5.5 旋压
3.6 特种成形
3.6.1 板材充液成形
3.6.2 管材充液成形
3.6.3 电磁成形
3.6.4 温热成形
3.6.5 爆炸成形
3.6.6 电液成形
3.6.7 激光冲击成形
3.6.8 增量成形
3.6.9 冲锻复合成形
参考文献
第4章 冲压模具
4.1 概述
4.2 冲模技术设计及冲模类型
4.2.1 冲模技术设计
4.2.2 冲模的类型及其典型结构
4.3 冲件及其技术要求
4.3.1 冲件的精度与尺寸公差等级
4.3.2 冲件的结构工艺性
4.3.3 冲件常用材料及其性能
4.4 冲模设计与制造的技术要求
4.4.1 冲模模架的技术要求
4.4.2 冲模零件的技术要求
4.5 冲模的结构形式与结构主体设计
4.5.1 冲模结构形式的确定
4.5.2 冲模结构主体及其典型结构
4.6 冲裁模的结构与工艺参数
4.6.1 冲裁过程与冲裁间隙
4.6.2 凸、凹模刃口的几何参数
4.6.3 压力中心的计算与确定
4.6.4 冲裁成形工艺参数
4.7 弯曲模的结构与工艺参数
4.7.1 弯曲件的结构工艺性与尺寸公差等级
4.7.2 弯曲变形过程与凸、凹模圆角半径
4.7.3 凸、凹模间隙及工作部位尺寸
4.7.4 弯曲成形条件与工艺参数
4.8 拉深模的结构与工艺参数
4.8.1 凸、凹模圆角半径的计算
4.8.2 凸、凹模间隙的计算与设定
4.8.3 拉深成形的工艺条件
4.9 成形模的结构与工艺参数
4.9.1 起伏成形与胀形模的结构与工艺参数
4.9.2 翻边模的结构与成形工艺参数
4.9.3 缩口与扩口成形工艺参数
4.1 0精冲模的类型及其结构与工艺参数
4.1 0.1 精冲模的类型与应用
4.1 0.2 精冲模的结构与工艺参数
参考文献
第5章 冲压数值模拟与模具数字化制造
5.1 板料冲压成形数值模拟基础
5.1.1 单元模型
5.1.2 屈服准则
5.1.3 流动应力方程
5.1.4 硬化模型
5.1.5 失稳判据
5.1.6 模拟算法
5.1.7 板料成形数值模拟网格划分
5.2 板料成形软件介绍
5.2.1 全流程集成化板料成形数值模拟软件——FASTAMP
5.2.2 全工序板料成形数值模拟软件——AutoForm
5.2.3 基于动力显式算法的成形数值模拟软件LS-DYNA和PAM-STAMP2G
5.3 板料成形数值模拟技术在产品设计过程中的应用
5.4 板料成形数值模拟技术在冲压行业中的应用
5.4.1 在汽车覆盖件冲压成形中的应用
5.4.2 在汽车结构件冲压成形中的应用
5.4.3 在家电钣金件冲压成形中的应用
5.5 冲压工艺和模具数字化设计
5.5.1 冲压工艺和模具设计的步骤
5.5.2 冲压工艺和模具的数字化设计方法
5.5.3 应用实例
5.6 冲压模具的数字化装配
5.6.1 三维装配技术
5.6.2 冲压模具的数字化装配方法
5.6.3 应用实例
5.7 冲压模具的数控加工技术
5.7.1 数控加工的基本特点
5.7.2 数控加工指令的生成方法
5.7.3 应用实例
5.8 冲压模具的检测技术
5.8.1 三坐标测量技术
5.8.2 冲压模具制造精度的检测方法
参考文献
第6章 省力与近均匀冲压技术
6.1 省力成形力学原理及其在屈服图形上的范围
6.1.1 省力成形力学原理
6.1.2 应力应变顺序对应规律的证明和应用
6.1.3 平面应力屈服图形的分区及其省力成形范围
6.1.4 三向应力屈服图形的分区及其上低载荷成形范围
6.2 均匀成形及其影响因素
6.2.1 均匀变形基本概念
6.2.2 变形均匀性与省力成形的联系
6.3 降低流动应力来实现省力成形的途径
6.3.1 影响流动应力的因素
6.3.2 实现省力成形的途径
6.4 改变摩擦状态及实现省力成形的途径
6.4.1 影响摩擦的因素
6.4.2 实现省力成形的途径
6.4.3 积极摩擦
6.5 减小承压面积来实现省力成形的途径
6.5.1 省力冲裁
6.5.2 局部锻造成形
6.5.3 旋压
6.5.4 摆动辗压
6.5.5 多点成形
6.5.6 校平
6.5.7 弯曲成形
6.5.8 辊轧成形
6.5.9 滚弯成形
6.5.1 0单点数控增量成形
6.6 增大自由流动的可能性来实现省力成形的途径
6.6.1 省力拉深模具结构
6.6.2 板材拉深时坯料工艺孔的设计
6.6.3 弯曲步骤制订
6.6.4 分流面锻造
6.7 成形流程对变形均匀性的影响
6.7.1 成形次数对变形均匀性的影响
6.7.2 成形顺序对变形均匀性的影响
6.7.3 采用合理预成形工艺实现均匀成形
6.8 采用新工艺实现省力及均匀成形
6.8.1 液压胀形
6.8.2 粘性介质成形
6.8.3 板材/体积复合成形工艺
6.8.4 内高压省力成形方法
参考文献
第7章 冲压设备
7.1 冲压设备的分类
7.2 曲柄压力机
7.2.1 概述
7.2.2 曲柄连杆滑块机构
7.2.3 传动系统
7.2.4 离合器与制动器
7.3 冲压液压机
7.3.1 液压机的主要技术参数
7.3.2 冲压液压机的结构形式与动作方式
7.3.3 液压机的发展水平和趋势
7.3.4 国内具有代表性的冲压液压机
7.4 伺服压力机
7.4.1 交流伺服直接驱动技术
7.4.2 伺服压力机的类型
7.4.3 典型伺服机械压力机
7.4.4 伺服机械压力机的典型结构
7.5 数控冲、剪、折机床
7.5.1 数控转塔压力机
7.5.2 数制折弯机
7.5.3 数控剪板机
7.6 冲压生产机械化、自动化设备与装置
7.6.1 板材开卷、校平机
7.6.2 冲压自动送料装置
7.6.3 冲压机械手与机器人
7.6.4 冲压安全保护装置
第8章 冲压生产设施
8.1 概述
8.1.1 冲压生产设施对冲压生产的重要性
8.1.2 冲压生产设施涵盖的内容
8.1.3 确定冲压生产设施的基础
8.1.4 确定生产设施的原则
8.2 冲压生产设备设施
8.2.1 生产设备设施涵盖的内容
8.2.2 生产设备设施的选用原则
8.2.3 工艺设备的确定
8.2.4 冲模与检验夹具的确定
8.3 车间部门设置及要求
8.3.1 车间类型及车间组成
8.3.2 各部门的要求
8.4 车间区划与平面布置
8.4.1 区划与平面布置的原则
8.4.2 区划与平面布置的内容
8.4.3 区划与平面布置的基本形式
8.4.4 车间面积分类及计算
8.5 厂房建筑结构形式
8.5.1 对厂房建筑结构形式的一般要求
8.5.2 厂房建筑的结构形式
8.5.3 车间通道
8.5.4 车间内的平台
8.5.5 地面
8.5.6 设备基础
8.6 厂房环境
8.6.1 采光与照度
8.6.2 通风采暖
8.6.3 清洁度
8.7 动能供应
8.7.1 动能种类及要求
8.7.2 各种介质耗量
8.7.3 节约能源及合理利用能源
8.8 劳动保护及安全技术
8.9 环保、职业卫生要求及采取的措施
8.1 0消防要求及采取的措施
1.2 航空航天钣金冲压件的分类与演进
1.3 航空航天钣金冲压件的材料及其发展
1.4 航空航天钣金冲压件的坯料准备
1.5 航空航天钣金冲压工艺准备
1.6 航空航天钣金冲压工艺设计
1.7 航空航天钣金冲压生产技术发展趋势
第2章 钣金冲压件材料
2.1 概述
2.2 铝及铝合金
2.3 铝锂合金
2.4 钛及钛合金
2.5 耐热不锈钢
2.6 合金钢
2.7 航空航天钣金冲压材料的发展趋势
2.8 金属板材的成形性能及其试验方法
第3章 蒙皮类零件成形技术
3.1 概述
3.2 拉形成形技术
3.3 滚弯成形技术
第4章 框助类零件成形技术
4.1 概述
4.2 橡皮液压成形技术
4.3 落压成形技术
4.4 拉深成形技术
4.5 闸压成形技术
第5章 型材类零件成形技术
5.1 概述
5.2 型材件的分类与演进
5.3 型材件成形工艺
5.4 型材件成形模具
5.5 型材件成形设备
5.6 型材件成形生产案例分析
5.7 型材件成形工艺发展趋势
第6章 弯管类零件成形技术
6.1 概述
6.2 弯管成形技术
6.3 导管端头加工技术
第7章 旋压类零件成形技术
7.1 概述
7.2 旋压成形的分类
7.3 旋压成形的工艺参数
7.4 航空航天旋压件的特征
7.5 航空航天常见的旋压材料及难变形材料的旋压
7.6 航空航天旋压件的工艺设计规范
7.7 特种旋压成形
7.8 旋压机
7.9 典型航空航天零件的旋压成形实例
第8章 航空航天钣金冲压件的其他成形技术
8.1 概述
8.2 局部成形
8.3 热成形（超塑成形和热蠕变）
8.4 爆炸成形（高能率成形）
8.5 充液成形
第9章 飞机钣金冲压件工艺装备的设计与制造
9.1 概述
9.2 压型模的分类与设计
9.3 模胎、拉深模的设计与制造
9.4 钛合金热成形模的分类与设计
9.5 型材类成形模具的设计与制造
9.6 可加工塑料模具的设计
9.7 复合材料及复合材料模具
9.8 其他模具的设计与制造
9.9 模具CAD/CAM/CAE技术
第10章 航空航天钣金冲压设备
10.1 概述
10.2 航空航天常用钣金冲压设备
10.3 常用设备的技术参数及其加工能力
参考文献

精彩书摘

　　第1章 冲压变形基础理论
　　1．1 概述
　　塑性加工是利用材料塑性在外力作用下使材料发生塑性变形，制备具有一定外形尺寸及组织性能产品的一种加工方法。外力是塑性加工的外因。
　　在塑性理论中，需要从静力学、几何学和物理学的角度来考虑问题。静力学角度是指从变形体中质点的应力分析出发，根据静力平衡条件得到应力平衡微分方程。几何学角度是指根据变形体的连续性和均匀性假设，用几何的方法导出小变形几何方程。物理学角度是指根据实验和基本假设导出变形体的应力应变的关系式，即本构方程；还要建立变形体由弹性状态进入塑性状态的力学条件，即屈服准则。
　　在研究板材成形时，不可能用各向同性塑性理论加以描述．关于每个物质单元体保持各向同性的假定只是一种近似，随着变形的加剧，这种近似越来越偏离真实情况。即各个晶粒在最大拉应变的方向上要伸长，因而试件的材料组织呈纤维状。于是，滑移过程的后果就使单晶体在变形时发生转动，使它们趋向于一定的方位，而这个方位表征着特定的应变路径。例如，当六角形的单晶体受拉伸长时，底平面逐渐转向平行于加载方向的位置；同样，多晶体的颗粒有一种转向某一极限方位的趋势（由于晶粒间的相互相束，不一定等同于单晶体的方位）。因此，在两块有润滑的平板间受挤压的面心立方金属中，其面对角线将趋向与压缩方向平行。通过这样的结构，开始时由于随机的晶粒方位而显示各向同性的金属，在塑性变形过程中变成各向异性，且各晶粒间方位的分布（可按百分比作为度量的基础）有一个或几个最大值。如果存在一个十分明确的最大值，则该方位称为择优方位。如果单个晶体的方位不是随机分布的，那么屈服应力和宏观应力应变关系将随着方向而改变。例如，经过强烈冷轧后的黄铜，正交于轧制方向的拉伸屈服应力要比平行于轧制方向的应力大10％。经过一些精密的机械和热处理工序后，其多晶体最终产生一种接近于单晶体的再结晶结构。例如，可以通过辊轧铜片，使立方轴为平行于铜片边缘的晶粒，且占据不同的分量。
　　随着有限元数值分析技术的不断进步及计算机硬件条件的不断提高，用数值模拟的方法求解复杂的塑性成形问题已经成为可能。一些商业软件（如ANSYS等）已将经典的R．Hill各向异性塑性理论纳入其求解器之中，并为研究各向异性特性对板材成形过程的影响，获得更精确的板材成形模拟结果提供了有效的手段。因此，了解和掌握各向异性塑性理论具有重要的实际应用价值，发展和完善各向异性塑性理论具有重要的理论意义。
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前言/序言

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