热处理手册：典型零件热处理（第2卷）（第4版）（修订本） pdf epub mobi txt 电子书 下载 2025

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中国机械工程学会热处理学会 编

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• 热处理
• 金属热处理
• 机械工程
• 材料科学
• 典型零件
• 工艺手册
• 第4版
• 修订本
• 工程技术
• 工业标准

出版社： 机械工业出版社

ISBN：9787111432579

版次：4

商品编码：11353769

品牌：机工出版

包装：精装

开本：16开

出版时间：2013-11-01

用纸：胶版纸

页数：719

字数：1577000

正文语种：中文

内容简介

　　

　　《热处理手册：典型零件热处理（第2卷）（第4版）（修订本）》是一部热处理专业的综合工具书，是第4版的修订本，共4卷。本卷为第2卷，共19章，内容包括零件热处理工艺制订原则与程序；零件热处理工艺性；齿轮，滚动轴承零件，弹簧，紧固件，大型铸锻件，工具，模具，量具，汽车、拖拉机及柴油机零件，金属切削机床零件，气动凿岩工具及钻探机械零件，农机具零件，发电设备零件，石油化工机械零件，液压元件，手表、自行车、缝纫机和纺织机械零件以及飞机零件等的热处理。本手册由中国机械工程学会热处理学会组织编写，内容系统全面，具有科学性、实用性、可靠性和先进性。
　　《热处理手册：典型零件热处理（第2卷）（第4版）（修订本）》可供热处理工程技术人员、质量检验和生产管理人员使用，也可供科研人员、设计人员、相关专业的在校师生参考。

目录

前言
第1章 零件热处理工艺制订原则与程序
1.1 热处理工艺制订原则
1.1.1 工艺的先进性
1.1.2 工艺的合理性
1.1.3 工艺的可行性
1.1.4 工艺的经济性
1.1.5 工艺的可检查性
1.1.6 工艺的安全性
1.1.7 工艺的标准化
1.2 热处理工艺制订依据
1.2.1 产品图样及技术要求
1.2.2 毛坯图或技术条件
1.2.3 工艺标准
1.2.4 企业条件
1.3 工艺规程的基本内容
1.3.1 工艺规程的基本要素
1.3.2 工艺规程类型
1.4 工艺规程的编制程序
1.4.1 工艺规程编制流程
1.4.2 工艺规程编制步骤
第2章 零件热处理工艺性
2.1 零件材料的合理选择
2.1.1 材料的热处理工艺性
2.1.2 材料的热处理种类及应用
2.1.3 零件服役条件分析及合理选材
2.2 零件结构的合理性
2.2.1 零件的热处理结构工艺性因素
2.2.2 改善零件热处理工艺性的结构设计
2.3 零件尺寸的合理性
2.3.1 淬透性与尺寸限制
2.3.2 热处理变形及预留加工余量
2.4 零件热处理技术要求及其标注
2.4.1 热处理技术要求的确定
2.4.2 热处理技术要求的标注
2.4.3 热处理技术要求的审查
2.5 零件类别与热处理检验
2.5.1 淬火回火件质量要求与检验
2.5.2 表面淬火件质量要求与检验
2.5.3 渗碳(含碳氮共渗)件质量要求与检验
第3章 齿轮的热处理
3.1 齿轮受力状况及损坏特征
3.1.1 啮合齿面间的摩擦力及齿面磨损
3.1.2 啮合齿面的接触应力及接触疲劳
3.1.3 齿轮的弯曲应力及弯曲疲劳
3.2 齿轴的材料热处理质量控制与疲劳强度
3.2.1 铸铁齿轮的材料热处理质量控制与疲劳强度
3.2.2 调质齿轮的材料热处理质量控制与疲劳强度
3.2.3 表面淬火齿轮的材料热处理质量控制与疲劳
3.2.4 渗碳（碳氮其渗）齿轮的材料热处理质量控制及疲劳强度
3.2.5 渗氮齿轮的材料热处理质量控制及疲劳强度
3.3 齿轮材料
3.3.1 齿轮用钢
3.3.2 齿轮用铸铁
3.3.3 齿轮用非铁金属
3.4 齿轮的热处理工艺
3.4.1 齿轮的调质
3.4.2 齿轮的表面淬火
3.4.3 齿轮的渗碳和碳氮共渗
3.4.4 齿轮的渗氮
第4章 滚动轴承零件的热处理
4.1 一般用途滚动轴承零件的热处理
4.1.1 铬钢滚动轴承零件的一般热处理
4.1.2 铬钢滚动轴承零件的感应热处理
4.1.3 铬轴承钢的贝氏体等温淬火热处理
4.1.4 一般铬钢轴承零件在各种设备中的热处理工艺
4.1.5 渗碳钢制中小型轴承零件的热处理
4.1.6 中碳合金钢轴承零件的热处理
4.1.7 限制淬透性钢（GCr4）制套圈表面淬火（TSH）
4.2 特大、特小、特轻、精密轴承零件的热处理
4.2.1 特大及重大型轴承零件的热处理
4.2.2 微型轴承零件的热处理
4.2.3 精密轴承零件的热处理
4.2.4 超轻、特轻轴承套圈的热处理
4.2.5 铁路车辆轴箱轴承零件的热处理
4.2.6 汽车轴承零件的热处理
4.3 特殊用途轴承零件的热处理
4.3.1 耐腐蚀轴承零件的热处理
4.3.2 高温轴承零件的热处理
4.3.3 防磁轴承零件的热处理
4.4 冲压外套滚针轴承的热处理
4.4.1 冲压外套滚针轴承热处理的技术要求
4.4.2 碳氮共渗（或渗碳）热处理工艺
4.5 保持架、铆钉等轴承零件的热处理
第5章 弹簧的热处理
5.1 弹簧的分类、服役条件、失效方式和性能要求
5.1.1 弹簧的分类
5.1.2 弹簧的服役条件和失效方式
5.2 弹簧材料及其热处理
5.2.1 通用弹簧钢材及其热处理
5.2.2 特殊用途的弹簧钢、合金钢的热处理
5.3 弹簧的最终热处理
5.3.1 已强化材料制成弹簧的去应力退火
5.3.2 螺旋弹簧的热处理(淬火和回火)
5.3.3 板簧的热处理
5.3.4 扭杆弹簧及稳定杆的热处理
5.3.5 轿车悬架弹簧的热处理
5.3.6 碟簧的热处理
5.3.7 汽车离合器膜片弹簧的热处理
5.3.8 平面蜗卷弹簧的热处理
5.3.9 压缩机气阀弹簧的热处理
5.3.1 0卡簧的热处理
5.3.1 1汽车风窗玻璃刮水器胶条弹簧的热处理
5.3.1 2耐热弹簧的热处理
5.3.1 3电子表音叉的热处理
5.4 弹簧的特殊处理
5.4.1 弹簧的喷丸强化处理
5.4.2 高应力弹簧的离子渗氮
5.4.3 弹簧的应力松弛和抗应力松弛处理
第6章 紧固件的热处理
6.1 螺纹紧固件的热处理
6.1.1 通用螺纹紧固件
6.1.2 专用螺纹紧固件
6.2 垫圈、挡圈、销和铆钉的热处理
6.2.1 垫圈和挡圈
6.2.2 销
6.2.3 铆钉
6.3 质量检验和控制
6.3.1 脱碳与渗碳
6.3.2 硬度与强度的关系
6.3.3 再回火试验
6.3.4 氢脆的检查和控制
第7章 大型锻铸件的热处理
7.1 大型锻件的锻后热处理
7.1.1 大锻件中的白点与氢脆
7.1.2 大锻件的扩氢计算
7.1.3 大锻件的晶粒细化问题
7.1.4 锻后热处理工艺的制定原则与工艺参数
7.1.5 大锻件锻后热处理的基本工艺类型与典型工艺曲线
7.2 大型锻件的最终热处理
7.2.1 大锻件淬火、正火时的加热
7.2.2 大锻件淬火、正火时的冷却
7.2.3 大锻件的回火
7.3 大锻件的化学热处理
7.3.1 大型重载齿轮的深层渗碳
7.3.2 大锻件的渗氮处理
7.4 热轧工作辊的热处理
7.4.1 热轧工作辊的种类、材质及技术要求
7.4.2 锻后热处理(正火+回火)
7.4.3 调质
7.5 冷轧工作辊的热处理
7.5.1 冷轧工作辊的种类和技术要求
7.5.2 冷轧工作辊用钢
7.5.3 冷轧工作辊制造工艺路线
7.5.4 锻后热处理
7.5.5 调质
7.6 支承辊的热处理
7.6.1 支承辊的种类和技术要求
7.6.2 支承辊用钢
7.6.3 锻后热处理
7.6.4 预备热处理
7.6.5 最终热处理
7.7 大锻件的其他热处理工艺
7.7.1 锻件切削加工后的去应力退火
7.7.2 锻件矫直加热与回火工艺
7.7.3 电渣焊焊接件的热处理工艺
7.8 大型铸件的热处理
7.8.1 大型铸件热处理的种类与目的
7.8.2 重型机械类铸件热处理实例
第9章 模具的热处理
9.1 模具材料的分类及要求
9.1.1 模具材料的分类
9.1.2 模具材料的使用和工艺性能要求
9.2 冷作模具的热处理
9.2.1 冷作模具的工作条件和要求
9.2.2 冷作模具的主要失效形式
9.2.3 冷作模具钢的选用
9.2.4 冷作模具的热处理工艺
9.3 热作模具的热处理
9.3.1 热作模具的工作条件和要求
9.3.2 热作模具的主要失效形式
9.3.3 热作模具材料的选用
9.3.4 热作模具的热处理工艺
9.4 塑料模具的热处理
9.4.1 塑料模具的工作条件和分类
9.4.2 塑料模具的主要失效形式
9.4.3 塑料模具材料的选用
9.4.4 塑料模具钢的热处理工艺
9.5 提高模具性能和寿命的途径
9.5.1 高强韧模具材料的应用及效果
9.5.2 模具强韧化处理工艺及实例
9.5.3 模具表面强化技术及应用实例
9.6 模具热处理的缺陷分析及预防措施
9.6.1 模具热处理的畸变方式及控制
9.6.2 模具热处理常见缺陷及预防措施
第10章 量具热处理
10.1 量具用钢
10.1.1 对量具用钢的要求
10.1.2 量具常用钢种及质量要求
10.2 量具热处理工艺
10.2.1 量具制造工艺路线简介
10.2.2 预备热处理(或第一次热处理)
10.2.3 最终热处理（或第二次热处理）
10.2.4 量具热处理的技术要求
10.3 典型量具热处理
10.3.1 百分表零件的热处理
10.3.2 游标卡尺零件的热处理
10.3.3 千分尺零件的热处理
第11章 汽车、拖拉机及柴油机零件的热处理
11.1 活塞环的热处理
11.1.1 活塞环的服役条件和失效方式
11.1.2 活塞环的材料
11.1.3 活塞环的热处理工艺
11.1.4 活塞环的表面处理
11.2 活塞销的热处理
11.2.1 活塞销的服役条件和失效方式
11.2.2 活塞销材料
11.2.3 活塞销的热处理工艺
11.2.4 活塞销的质量检验
11.3 连杆的热处理
11.3.1 连杆的服役条件和失效方式
11.3.2 连杆材料
11.3.3 连杆的热处理工艺
11.3.4 连杆的质量检验
11.4 曲轴的热处理
11.4.1 曲轴的服役条件和失效方式
11.4.2 曲轴材料
11.4.3 曲轴的热处理工艺
11.4.4 曲轴的质量检验
11.4.5 曲轮的常见热处理缺陷及预防补救措施
11.5 凸轮轴的热处理
11.5.1 凸轮轴的服役条件和失效方式
11.5.2 凸轮轴材料
11.5.3 凸轮轴的热处理工艺
11.5.4 凸轮轴的质量检验
11.6 挺杆的热处理
11.6.1 挺杆的服役条件和失效方式
11.6.2 挺杆的材料
11.6.3 挺杆的热处理工艺
11.6.4 挺杆的质量检验
11.7 排气阀的热处理
11.7.1 排气阀的服役条件和失效方式
11.7.2 排气阀的材料
11.7.3 排气阀的热处理工艺
11.7.4 排气阀的质量检验
11.8 半轴的热处理
11.8.1 半轴的服役条件和失效方式
11.8.2 半轴材料
11.8.3 半轴的热处理工艺
11.8.4 半轴的质量检验
11.8.5 半轴的常见热处理缺陷及预防补救措施
11.9 喷油泵柱塞偶件和喷油嘴偶件的热处理
11.9.1 喷油泵和喷油偶件的服役条件和失效方式
11.9.2 喷油泵和喷油嘴材料
11.1 0履带板的热处理
11.1 0.1 履带板的服役条件和失效方式
11.1 0.2 履带板材料
11.1 0.3 履带板的热处理工艺
11.1 0.4 履带板的质量检验
第12章 金属切削机床零件的热处理
12.1 机床导轨的热处理
12.1.1 导轨服役条件及失效形式
12.1.2 导轨材料
12.1.3 铸铁导轨的感应淬火
12.1.4 铸铁导轨的火焰淬火
12.1.5 铸铁导轨的接触电阻加热淬火
12.1.6 镶钢导轨热处理
12.1.7 机床导轨用材和热处理的进展
12.2 机床主轴的热处理
12.2.1 主轴服役条件及失效形式
12.2.2 主轴材料
12.2.3 主轴的热处理工艺
12.2.4 机床主轴用材料及热处理的进展
12.3 机床丝杠的热处理
12.3.1 丝杠服役条件及失效形式
12.3.2 丝杠材料
12.3.3 梯形螺纹丝杠的热处理
12.3.4 滚珠丝杠的热处理
12.3.5 丝杠的特殊热处理工艺
12.4 机床基础件的去应力处理
12.4.1 机床基础件服役条件及失效形式
12.4.2 自然时效
12.4.3 热时效
12.4.4 振动时效
12.5 机床其他零件的热处理
12.5.1 机床附件的热处理
12.5.2 机床离合器零件的热处理
12.5.3 弹簧夹头的热处理
12.5.4 蜗杆的热处理
12.5.5 花键轴的热处理
第13章 气动凿岩工具及钻探机械零件的热处理
13.1 凿岩机与冲击器活塞的热处理
13.1.1 工作条件及失效形式
13.1.2 凿岩机与冲击器活塞的材料
13.1.3 20CrMnMo钢活塞的热处理
13.1.4 35CrMoV钢活塞的热处理
13.1.5 钒钢活塞的热处理
13.1.6 20Ni4Mo高风压活塞的热处理
13.2 凿岩机主要渗碳件的热处理
13.2.1 工作条件及失效形式
13.2.2 技术条件和使用材料
13.2.3 制造工艺路线
13.2.4 热处理工艺
13.2.5 渗碳件热处理的质量检验
13.2.6 热处理常见缺陷及防止方法
13.3 凿岩用钎头
13.3.1 工作条件及失效形式
13.3.2 技术条件和使用材料
13.3.3 制造工艺路线
13.3.4 热处理工艺
13.4 凿岩机钎尾及成品钎杆的热处理
13.4.1 工作条件及失效形式
13.4.2 技术条件和使用材料
13.4.3 制造工艺路线
13.4.4 热处理工艺
13.4.5 技术要求和质量检验
13.5 其他气动工具零件的热处理
13.6 牙轮钻机三牙轮钻头
13.6.1 工作条件及失效形式
13.6.2 技术条件和使用材料
13.6.3 制造工艺路线
13.6.4 热处理工艺
13.6.5 质量检验
13.7 钻探机械钻具的热处理
13.7.1 工作条件及失效形式
13.7.2 技术条件和使用材料
13.7.3 钻具的制造工艺路线
13.7.4 钻具的热处理
13.7.5 钻具热处理的质量检验
13.7.6 钻具热处理常见缺陷及防止方法
第14章 农机具零件的热处理
14.1 农机具零件的服役条件、失效方式与性能要求
14.1.1 农机零件的磨损失效
14.1.2 农机耐磨零件的力学性能要求
14.1.3 农机耐磨零件的组织要求
14.1.4 农机具零件的特殊性能要求
14.2 耕整机械典型零件的热处理
14.2.1 犁铧的热处理
14.2.2 犁壁的热处理
14.2.3 圆盘的热处理
14.2.4 锄铲的热处理
14.2.5 旋耕刀的热处理
14.3 收获与采集机械典型刀片的热处理
14.3.1 剪毛机刀片的热处理
14.3.2 往复式收割机刀片的热处理
14.3.3 秸杆和根茬粉碎还田机刀片的热处理
14.3.4 铡草和青饲料切碎刀片的热处理
14.4 农产品加工机械典型零件的热处理
14.4.1 脱粒机弓齿、钉齿与切草刀的热处理
14.4.2 粉碎机锤片的热处理
14.4.3 筛片的热处理
14.4.4 颗粒饲料压粒机环模与压辊的热处理
14.4.5 轧棉花机、剥绒机锯片和肋条的热处理
14.4.6 榨油机榨螺的热处理
14.5 小农具材料及其热处理
14.6 预防热处理缺陷的措施
14.6.1 空气炉加热防氧化脱碳
14.6.2 预防回火脆性
14.6.3 预防淬火开裂
14.6.4 热管冷却技术在提高淬火质量和节能、节水上的应用
第15章 发电设备零件的热处理
15.1 汽轮机转子和发电机转子的热处理
15.1.1 汽轮机转子和汽轮发电机转子的服役条件及失效方式
15.1.2 转子用钢
15.1.3 转子锻件的热处理
15.1.4 常见大型转子锻件热处理缺陷及预防措施
15.2 汽轮发电机无磁性护环的热处理
15.2.1 护环的服役条件及失效方式
15.2.2 护环用钢
15.2.3 护环锻件的热处理
15.2.4 护环锻件常见热处理缺陷及预防措施
15.3 汽轮机叶轮的热处理
15.3.1 叶轮的服役条件及失效方式
15.3.2 叶轮用钢
15.3.3 汽轮机叶轮锻件的热处理
15.3.4 叶轮锻件热处理常见缺陷及预防措施
15.4 汽轮机叶片的热处理
15.4.1 叶片的服役条件及失效方式
15.4.2 叶片用钢
15.4.3 叶片毛坯的热处理
15.4.4 叶片的特种热处理
15.5 汽轮机螺栓的热处理
15.5.1 汽轮机螺栓的服役条件及失效方式
15.5.2 汽轮机螺栓用钢
15.5.3 螺栓毛坯的热处理
15.5.4 常见螺栓热处理缺陷及预防措施
15.6 锅炉构件及输汽管的热处理
15.6.1 锅炉用钢管及钢板的服役条件和零件失效方式
15.6.2 锅炉钢管及钢板用钢
15.6.3 锅炉构件的热处理
第16章 石油化工机械零件的热处理
16.1 泥浆泵零件的热处理
16.1.1 液缸的热处理
16.1.2 缸套的热处理
16.1.3 阀体与阀座的热处理
16.1.4 活塞杆的热处理
16.2 钻机绞车零件的热处理
16.2.1 制动鼓的热处理
16.2.2 石油钻机链条的热处理
16.3 钻探工具的热处理
16.3.1 吊环的热处理
16.3.2 吊卡的热处理
16.3.3 钻杆接头的热处理
16.3.4 抽油杆的热处理
16.3.5 公母锥的热处理
16.3.6 抽油泵泵筒的热处理
16.3.7 石油钻头的热处理
16.4 钻机齿轮的热处理
16.4.1 石油钻机弧齿锥齿轮的热处理
16.4.2 转盘齿轮的热处理
16.5 化工机械零件的热处理
16.5.1 压力容器的热处理
16.5.2 典型容器的热处理
16.5.3 压缩机阀片的热处理
16.5.4 低温压缩机壳体的热处理
16.5.5 天然气压缩机活塞杆的热处理
第17章 液压元件的零件热处理
17.1 概述
17.2 齿轮泵零件的热处理
17.2.1 齿轮的热处理
17.2.2 齿轮泵轴的热处理
17.2.3 泵体的热处理
17.3 叶片泵零件的热处理
17.3.1 转子的热处理
17.3.2 定子的热处理
17.3.3 叶片泵轴的热处理
17.3.4 叶片的热处理
17.3.5 配油盘的热处理
17.4 柱塞泵零件的热处理
17.5 液压阀零件的热处理
17.5.1 滑阀的热处理
17.5.2 阀座的热处理
17.5.3 提动阀和提动阀座的热处理
17.6 液压元件的零件热处理的质量检验
第18章 手表、自行车、缝纫机和纺织机械零件的热处理
18.1 手表零件的热处理
18.1.1 手表零件用材料与热处理工艺
18.1.2 手表零件的典型热处理工艺
18.1.3 手表零件热处理质量检验要求
18.1.4 手表零件热处理缺陷及预防措施
18.2 自行车零件的热处理
18.2.1 自行车零件的热处理工艺
18.2.2 自行车零件热处理质量检验
18.2.3 自行车零件热处理常见缺陷及防止措施
18.3 缝纫机零件的热处理
18.3.1 家用缝纫机零件的热处理
18.3.2 工业缝纫机零件的热处理
18.4 纺织机械零件的热处理
18.4.1 零件简介
18.4.2 热处理工艺
第19章 飞机零件的热处理
19.1 飞机零件材料和热处理特点
19.2 飞机起落架外筒的热处理
19.2.1 服役条件及失效方式
19.2.2 使用材料和零件技术要求
19.2.3 工艺路线
19.2.4 热处理工艺
19.2.5 常见热处理缺陷及预防措施
19.3 飞机蒙皮的热处理
19.3.1 服役条件和性能要求
19.3.2 使用材料和零件技术要求
19.3.3 工艺路线
19.3.4 热处理工艺
19.3.5 常见热处理缺陷及预防措施
19.4 压气机叶片的热处理
19.4.1 服役条件和性能要求
19.4.2 使用材料及零件技术要求
19.4.3 工艺路线
19.4.4 热处理工艺
19.4.5 常见热处理缺陷及预防措施
19.5 涡轮叶片的热处理
19.5.1 服役条件及性能要求
19.5.2 使用材料及零件技术要求
19.5.3 工艺路线
19.5.4 热处理工艺
19.5.5 常见热处理缺陷及预防措施
19.6 涡轮盘的热处理
19.6.1 服役条件和性能要求
19.6.2 使用材料及零件技术要求
19.6.3 工艺路线
19.6.4 热处理工艺
19.6.5 常见热处理缺陷及预防措施
19.7 涡轮轴的热处理
19.7.1 服役条件和性能要求
19.7.2 使用材料和零件技术要求
19.7.3 工艺路线
19.7.4 热处理工艺
19.7.5 常见热处理缺陷及预防措施
19.8 燃烧室的热处理
19.8.1 服役条件和性能要求
19.8.2 使用材料和零件技术要求
19.8.3 工艺路线
19.8.4 热处理工艺
19.8.5 常见热处理缺陷及预防措施
19.9 航空齿轮的热处理
19.9.1 服役条件和性能要求
19.9.2 常用材料和零件技术要求
19.9.3 工艺路线
19.9.4 热处理工艺
19.9.5 常见热处理缺陷及预防措施

前言/序言

《现代金属材料热处理工艺原理与实践》 作者： 钱林, 张伟, 李明 出版社： 机械工业出版社 出版年份： 2023年 ISBN： 978-7-111-75982-3 --- 卷首语 本书的出版，旨在为广大从事金属材料研发、生产、质量控制及热处理工艺设计与操作的工程师、技术人员以及高校师生，提供一本全面、深入且具有高度实践指导意义的专业参考书。在当今高端制造领域对材料性能提出日益严苛要求的背景下，对材料本征结构的精确调控已成为核心竞争力之一。热处理技术，作为实现材料性能优化的关键环节，其理论的深化与工艺的革新迫在眉睫。本书聚焦于现代金属材料在不同服役环境下所需具备的特定性能，系统梳理了热处理工艺的物理化学基础、先进的热处理技术路线以及关键的质量控制方法，力求将前沿研究成果与工程实践需求紧密结合。 --- 第一篇：热处理基础理论的再审视与深化 本篇内容旨在夯实读者对热处理科学本质的理解，摒弃传统教学中相对简化的描述，引入现代材料科学的视角，对热处理过程中的相变动力学、扩散机制及热物理耦合效应进行深入剖析。 第一章：微观结构演变与相变热力学 本章首先回顾了晶体结构、晶界、缺陷等基本微观要素对材料宏观性能的决定性影响。重点探讨了非平衡相图（如TTP曲线在冷却速率变化下的修正）在指导快速冷却和特殊热处理工艺中的应用。深入分析了相变驱动力、形核与长大机制在不同合金体系（如铁基、镍基、铝基）中的差异性。特别引入了利用吉布斯自由能最小原理来预测复杂多相平衡态的计算方法，为理解淬火、回火过程中的析出相形成奠定了理论基础。 第二章：热过程中的传热传质与残余应力 本章聚焦于热处理过程中不可避免的热物理过程。详细阐述了非稳态热传导的数值模拟方法，并分析了不同炉内介质（真空、气体、盐浴）的热物理性质对加热和冷却速率分布的影响。在传质方面，重点讨论了固态扩散的微观机制，包括晶界扩散、短程有序与长程有序的竞争关系。此外，对热应力与相变应力的产生、叠加与松弛过程进行了细致的分析，提出了基于有限元分析（FEA）的残余应力预测模型，这是精确控制零件形位公差的关键。 第三章：热处理过程中的环境效应与表面改性基础 本章探讨了热处理环境对材料性能的复杂影响。详细介绍了气氛保护技术的最新进展，包括精确控制碳势、氮势的还原性气体及等离子体气氛。针对材料在高温下的氧化、脱碳/渗碳现象，给出了基于热力学计算的活性度预测模型。初步引入了热处理的电磁场耦合效应，例如感应加热过程中的涡流效应与温度场调控。 --- 第二篇：现代金属材料热处理工艺路线与优化 本篇将热处理理论应用于具体的工程材料和关键工艺，强调针对特定应用需求的“定制化”热处理解决方案。 第四章：高强度钢的高级淬火与回火技术 本章聚焦于新一代高强度、高韧性钢种（如先进高强钢AHSS、马氏体/贝氏体复合组织钢MBBS）的热处理。详细阐述了贝氏体等温（包氏体等温）工艺的精确控温区间与时间控制，以及如何通过优化冷却速率获得下贝氏体或上贝氏体微观结构。深入探讨了等温淬火技术在提高韧性、降低脆性方面的应用。对于高碳工具钢及轴承钢，重点分析了亚共晶/共晶碳化物的形态控制与二次硬化现象的调控。 第五章：铝合金的时效强化与特定热处理 本章专门面向航空航天和汽车工业中的关键材料——铝合金。系统梳理了2系、5系、6系及7系铝合金的固溶处理温度窗口、溶解极限与晶粒细化。核心内容在于人工时效过程的动力学研究，如何通过精确控制时效温度、时间，实现GP区、$eta''$相、$eta'$相等析出相的尺寸与体积分数的精确调控，以达到最佳的强度-抗蚀性平衡。此外，涵盖了均匀化退火在消除铸造组织和改善后续加工性能中的作用。 第六章：耐热合金与高温服役材料的热处理 针对涡轮叶片、火箭发动机部件等极端服役条件下的镍基、钴基及高温不锈钢，本章深入研究了析出强化机制。重点分析了$gamma'$相（如$ ext{Ni}_3( ext{Al}, ext{Ti})$）的体积分数、晶体取向与抗蠕变性能的关系。详细介绍了定向凝固技术在消除晶界（降低高温断裂敏感性）中的热处理环节。对于增材制造（3D打印）的金属件，本章探讨了后热处理（Post-Weld Heat Treatment, PWHT）在消除打印残余应力、优化晶粒结构、消除孔隙及改善疲劳寿命方面的关键作用。 第七章：表面强化与渗层设计 本章全面覆盖了涉及材料表面性能提升的各种热处理工艺。除了传统的渗碳、渗氮，重点介绍了调幅渗碳/渗氮、碳氮共渗等现代工艺，强调渗层碳浓度梯度与硬化深度的精确控制。针对不锈钢的抗腐蚀性要求，深入分析了氮化和氮化改性技术对表面钝化膜稳定性的影响。此外，详细阐述了感应淬火与激光淬火工艺中，能量密度、扫描速度对淬火层深、残余奥氏体含量的影响规律及数值模拟的应用。 --- 第三篇：热处理过程的质量保证与智能控制 本篇关注热处理工艺的数字化、自动化与可靠性工程，是实现工业4.0制造目标的重要保障。 第八章：热处理的无损检测与性能评估 本章介绍了现代热处理质量控制的前沿方法。详细阐述了基于电磁感应（如涡流探伤、磁感应法）和超声波技术对材料硬度、有效硬化深度的在线或近线快速检测方法。对残余奥氏体含量的X射线衍射（XRD）分析进行了详细的实验步骤和结果解读指导。同时，结合低周疲劳、高周疲劳以及冲击韧性测试，建立了热处理状态与宏观服役性能之间的定量关联模型。 第九章：过程监控与热处理的闭环控制 本章着重于将传感器技术和先进控制算法引入热处理炉。介绍了原位（In-Situ）温度测量技术，如多点热电偶阵列和红外热成像在大型工件内部温度均匀性监控中的应用。讨论了过程分析技术（PAT）在实时监测气氛组分（氧气、$ ext{CO}_2$等）方面的应用，并介绍了基于模型预测控制（MPC）的热处理温度曲线的自动优化与校正，实现对特定工艺窗口的精确锁定。 第十章：热处理工艺的数字化建模与模拟 本章是连接理论与工程实践的桥梁。详细介绍了热处理模拟软件（如DEFORM, SYSWELD）在预测变形、残余应力与微观组织演变中的集成应用流程。重点讲解了如何建立多尺度模型，将晶体塑性学（Crystal Plasticity）与宏观有限元分析耦合，以更真实地模拟复杂几何形状零件在淬火过程中的形变行为，从而在进入实际生产前优化夹具设计和冷却策略。 --- 结语 本书内容广泛涵盖了从材料原子尺度的相变热力学到宏观工程应用中的质量控制与数字化模拟，力图成为一本连接基础研究与工程实践的权威参考。我们期望本书能够激发读者对热处理科学更深层次的思考，推动我国高端制造业对材料性能的精准控制能力迈上新的台阶。

评分☆☆☆☆☆

从内容深度和广度的角度审视，这本《热处理手册》更像是一本面向上世纪末工艺规范的参考资料汇编，而非面向二十一世纪挑战的实战指南。书中对当前制造业热点——比如增材制造（3D打印）零件的后处理，或者超高压热处理技术在提高材料性能方面的潜力——完全避而不谈。我最希望看到的，是如何利用先进的计算热力学软件（如CALPHAD方法）来预测新型合金的热处理响应，从而指导工艺开发，但书中对此领域的研究进展只是蜻蜓点水，缺乏实际应用案例的支持。它固守于传统的“经验+理论”模式，对于依赖大数据和人工智能辅助决策的未来趋势缺乏远见。对于追求技术前沿、致力于工艺革新的专业人士而言，这本书提供的价值非常有限，更像是一个等待被彻底更新换代的历史遗物。

评分☆☆☆☆☆

这本书的装帧和印刷质量也实在令人汗颜。考虑到其作为“专业手册”的定位和不菲的价格，我原本期待的是高质量的纸张和清晰的插图。然而，书中的许多流程图和金相照片，放大后模糊不清，线条粗糙，一些关键的温度曲线和时间-温度-组织（TTT）图上的刻度数字都难以辨认。这对于需要精确参考温度和时间参数的读者来说，简直是致命的缺陷。我尤其对其中关于“感应淬火”一章的图示感到不满，那张示意图看起来就像是上世纪八十年代的手绘稿，完全没有体现出数字控制时代的精准性。阅读体验被这种低劣的视觉呈现严重拉低，使得本来就有些枯燥的专业内容更加难以深入，让人怀疑出版社是否真的对内容进行了认真的“修订”，抑或是仅仅重新排了个版就当作新版推向市场了。

评分☆☆☆☆☆

我是在寻找特定零件热处理工艺优化方案时，经同事推荐购买了这本“修订版”，本以为它会针对当前工业界热点，比如节能减排和提高热处理效率方面有所突破。结果，书中的篇幅仍然被大量篇幅占据在对碳钢和低合金钢的常规淬火、回火过程的冗长描述上。对于现代高端制造中常见的超细化晶粒热处理、形变热处理这些前沿技术，书中提及的篇幅少得可怜，更遑论给出现代化的工艺窗口和控制策略。那些关于热处理变形控制的章节，所引用的案例和数据都显得异常陈旧，完全没有体现出近十年来材料科学和计算模拟（如有限元法）在解决实际变形问题上的显著进步。读完之后，我感觉自己学到的不过是教科书里初级章节的内容，对于指导我解决生产中复杂零件的应力分布和残余应力控制，几乎没有提供任何实质性的帮助，非常不值这个价钱。

评分☆☆☆☆☆

这本号称“权威”的热处理教科书，实在让人大失所望。我抱着极高的期望购入此书，期望能从中找到关于最新热处理技术，比如先进的渗碳、氮化工艺的深入解析，或者至少是对现有主流工艺的精炼总结。然而，翻开书页，映入眼帘的却是一堆陈旧的理论和似乎是从几十年前的教材里直接搬过来的图表。书中对于新型材料，尤其是高强钢和先进复合材料在热处理过程中的微观结构演变，几乎没有着墨。当我尝试查找关于真空炉优化操作参数，或者等温淬火在现代制造中的应用时，发现内容浅尝辄止，完全无法满足一个在生产一线摸爬滚打多年的工程师的需求。整个行文风格都像是在背诵一份老旧的国标，缺乏对实际生产中遇到的疑难杂症的探讨和解决方案的提供。更别提它在数字化、智能化热处理方面的探讨，简直是空白，让我感觉自己手里拿的更像是一本历史文献，而不是一本面向未来的工具书。

评分☆☆☆☆☆

对于一个刚接触金属材料专业的学生来说，这本书的阅读体验简直是灾难。它似乎默认读者已经完全掌握了冶金学的基础知识，上来就是各种复杂的热力学计算和相图解读，中间缺乏足够的引导和解释。我花了大量时间试图理解书中某些关键步骤的推导过程，但作者的逻辑跳跃性极大，很多关键的连接点直接被省略了。例如，在讲述奥氏体化过程中晶界行为时，相关图示模糊不清，文字描述又过于学术化和晦涩，让人抓不住重点。我不得不频繁地去查阅其他更基础的参考资料来反推书中的结论，这完全背离了购买一本手册的初衷——即希望它能提供一个清晰、自洽的学习路径。总而言之，它的知识密度确实高，但组织结构混乱，更像是一份未经整理的、堆砌起来的资料汇编，对初学者极不友好，简直是在考验读者的耐心和现有知识储备的深厚程度。

评分☆☆☆☆☆

公司代购 品质内容都正

评分☆☆☆☆☆

公司代购 品质内容都正

评分☆☆☆☆☆

厂里必备，需要时查查资料

评分☆☆☆☆☆

不错不错不错不错不错不错

评分☆☆☆☆☆

满意……

评分☆☆☆☆☆

好，帮同事买的，他说好

评分☆☆☆☆☆

有很多参数供应查询，工厂必备

评分☆☆☆☆☆

很细基本看不懂 慢慢啃吧

评分☆☆☆☆☆

不错，实用，包装也不错，很喜欢